Покрытие порошковой краской на сталь с цинковым покрытием

Технология порошковой окраски оцинкованной стали

Порошковая покраска — метод получения полимерных покрытий с высокими защитными и декоративными свойствами. Данный метод окраски был разработан в 1950-х гг. Способ порошкового окрашивания является популярной альтернативой нанесению жидких лакокрасочных материалов для деталей, допускающих термообработку.

Суть метода порошковой окраски

На очищенное изделие напыляется порошковая краска. В процессе напыления частицы порошковой краски электрически заряжаются от внешнего источника или электризацией при трении. Электрическим полем частицы порошковой краски переносятся к окрашиваемому изделию, которое имеет противоположный заряд. Не осевшие на изделие частицы порошковой краски улавливаются в окрасочной камере напыления и могут быть использованы для повторного напыления, что невозможно при использовании обычных жидких красок. Далее изделие с нанесённой порошковой краской переносится в камеру полимеризации для «запекания» краски.

В процессе формирования покрытия из нанесённого порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия.

Процесс формирования покрытия осуществляется путём нагрева слоя порошковой краски до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. При последующей обработке в результате отвердения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая плёнка.

Оплавление порошковых красок делится на три стадии: 1) порошок оплавляется и переходит в вязко-текучее состояние; 2) образуется монолитный слой из оплавленных частиц порошка; 3) окрашиваемая поверхность смачивается расплавленным полимером, вследствие чего формируется покрытие.

Основные области применения

  • окрашивание любых металлических комплектующих для изделий;
  • окрашивание готовых металлических изделий, которые выдерживают нагрев до 200 градусов по Цельсию;
  • окрашивание керамики и стеновых камней;
  • окрашивание МДФ, стекла.

Перечень изделий, которые могут быть окрашены порошковыми красками, достаточно широк. Существуют отрасли промышленности, где особенно быстро растут темпы потребления порошковых красок. Примером могут служить покрытия внутренней поверхности труб для буровых нефтяных скважин и перекачивания нефти, функционирующие в условиях, где такие факторы, как повышенное давление, высокие температуры и присутствие вызывающих коррозию сред, способны оказывать разрушающее воздействие практически на все покрытия (за редким исключением).

Оборудование для порошковой окраски

Порошковые краски наносят на детали либо электростатическим распылением, либо их погружением в псевдоожиженный слой порошковой краски (с электризацией частиц или без неё), либо методом газопламенного распыления.

Швейцарская компания GEMA в начале 70-х впервые в мире успешно внедрила высоковольтный каскад в окрасочный пистолет.

Для запекания порошковой краски используются печи полимеризации. Печь полимеризации — закрытая камера, внутренний рабочий объём которой нагревается до необходимой для полимеризации температуры. Окрашиваемое изделие помещается внутрь камеры, где и происходит полимеризация порошкового покрытия.

Порошковая окраска − это самый современный и технологичный способ покрытия металлических поверхностей.

Окрашенные таким образом изделия не подвержены истиранию и царапинам. Их сложнее повредить, а значит, металл не будет ржаветь. Кроме того, порошковая окраска не разрушается под влиянием ультрафиолета.

В этой статье расскажем о преимуществах метода порошковой покраски и технологическом процессе.

Почему не жидкие краски

Когда не требуется высокое качество покраски, используется метод безвоздушного распыления. Оборудование для него стоит относительно недорого, и технология дает результат приемлемого качества. Но «приемлемое» здесь − ключевое слово, поэтому для промышленной окраски изделий с высокими требованиями к внешнему виду способ не подходит.

Порошковая покраска металла: технология и особенности процесса

Почему не жидкие краски

Когда не требуется высокое качество покраски, используется метод безвоздушного распыления. Оборудование для него стоит относительно недорого, и технология дает результат приемлемого качества. Но «приемлемое» здесь − ключевое слово, поэтому для промышленной окраски изделий с высокими требованиями к внешнему виду способ не подходит.

Недостатки технологии распыления для производства изделий из металла:

  • Высокая трудоемкость процесса и невозможность автоматизации ряда этапов.
  • Неравномерность слоя, цвета и высокий риск дефектов окраски.
  • Высокие потери окрасочного материала, которые увеличивают стоимость работы.
  • Образование в воздухе ядовитого тумана, который вреден для здоровья людей и предъявляет повышенные требования к безопасности.

Поэтому в современном производстве используются более совершенные методы.

Технология порошковой окраски изделий из металла

Технология порошковой окраски состоит из трех этапов: подготовка поверхности, нанесение порошка и полимеризация в печи.

Подготовка поверхности изделия

Подготовка производится на автоматизированной линии из 5 ванн.

Читайте также:
Как оттереть краску с резины колес

Обезжиривание. Поверхность при температуре 60оС покрывается химическим составом, который удаляет с нее загрязнения.

Омывание технической водой. С поверхности изделия удаляются остатки химии и пены.

Деминерализация поверхности водой электропроводностью 100 мкСм. С металла удаляются соли, с которыми не справляются предыдущие этапы очистки. От этой стадии зависит долговечность порошкового покрытия.

Пассивация. На поверхности создается конверсионный слой, который повышает адгезию.

Деминерализация поверхности водой электропроводностью 500 мкСм.

После очистки металлоизделия высушиваются в камере при температуре 100−120оС.

Порошковая покраска изделия

Для порошковой покраски используется мелкодисперсный полимерный красящий порошок. Напыление осуществляется в покрасочной камере. Ровные участки окрашиваются в автоматизированном режиме при помощи системы из 12 автоматических пистолетов Gema. Самые сложные участки − места сгиба и сварные швы − обрабатываются вручную.

Перед покраской металлическое изделие заряжается отрицательным электрическим зарядом. Полимерный порошок получает положительный электрический заряд. Возникает электростатический эффект и порошок сам прилипает к железу.

Полимеризация покрасочного порошка

Раньше в металлургии использовались закрытые печи, но этот метод значительно сокращал производительность процесса. Поэтому сегодня мы используем современные проходные печи. На этой стадии порошок нагревается, оплавляется, а потом, остывая, формирует плотный полимерный слой, который выполняет одновременно защитную и декоративную функцию.

Используемая в наших цехах технология практически безотходна. Некоторая часть покрасочного порошка в процессе производства не электризуется, но в отходы не идет. Ее можно использовать повторно для окраски изделий со сниженными требованиями к внешнему виду.

Преимущества порошковой окраски металла

  • Экологичность. Покрытия не содержат токсинов и тяжелых металлов, опасных для здоровья людей. С ними могут без последствий контактировать дети и аллергики.
  • Разнообразие вариантов декора. Можно создать как гладкое покрытие, так и шагрень, антик, муар и другие разновидности отделки.
  • Устойчивость к механическим повреждениям. Слой краски сохраняется даже при деформации поверхности.

Ограждение и кровля с порошковой окраской: гарантия более 5 лет на покрытие

Профнастил с порошковым покрытием надежен и прочен. Он не выгорает под солнечными лучами, на нем меньше заметны механические повреждения. Срок эксплуатации ограждений и кровли из профилированного листа с порошковой покраской — более 30 лет при правильном уходе. Причем уход достаточно прост: загрязнения смываются водой или мыльным раствором.

Основные достоинства профлиста с порошковым окрашиванием

Материал универсален и подходит для обустройства кровельных, фасадных, воротных, ограждающих конструкций. Вариантов расцветки — 250 по RAL, а чтобы кровля и забор были выполнены в единой цветовой гамме, к профлистам подбирается сопутствующая фурнитура. Как будет выглядеть конструкция, решает заказчик. В каталоге представлен профнастил с порошковым покрытием по цене производителя. Среди практичных свойств:

  • устойчивость к коррозийным процессам;
  • надежность (слой цинкового покрытия 100-200 г/кв. м, краски — от 45 мкм);
  • стойкость к механическим повреждениям
  • сохранение характеристик при температуре -60-+150°С.
  • широкая гамма цветов RAL
  • возможность покраски в два разных цвета

Конструкции из профлиста с порошковым окрашиванием служат более 25 лет, не доставив проблем в эксплуатации и уходе.

©Сталь Партнер

Порошковая покраска металлоизделий

Порошковая покраска стали оцинкованной в фасадном строительстве

Оцинкованная сталь, покрытая порошковой эмалью, отличается стойкостью поверхности к внешним воздействиям, долговечностью и разнообразием цветовых решений.

Порошковые краски − это сухие смеси, содержащиеся в пластиковой таре, не требующие добавления жидких компонентов, т. е. они полностью готовы к использованию. Так же, нет необходимости нанесения нескольких слоёв, с последующей сушкой, что является одним из главных преимуществ порошковой эмали перед жидкими красками, обеспечивающее отличное качество покрытия за короткий срок времени.

Технология такой окраски состоит в том, что сухой порошок наносят на специально подготовленную, тщательно очищенную поверхность металла, на которую подаётся электрическое напряжение в несколько сотен или тысяч вольт. Напыляемые частички притягиваются к поверхности и, поскольку они не проводят ток, экранируют электрическое поле, ограничивая дальнейшее их прилипание. На поверхности остаётся ровный, однородный слой полимерного порошка, который повторяет все неровности, без единого просвета. Лишние крупинки осыпаются, собираются и, возвращаются обратно в исходную ёмкость.

Процесс покрытия порошковой краской производится ручным способом, из пульверизатора под давлением сжатого воздуха, в том случае, если металлические детали различаются по размерам. Для окрашивания непрерывной полосы оцинкованной стали или алюминия, напыление производится автоматически, на линиях окраски. После нанесения, порошок оплавляется в печи, при температуре 160-220°С. Полная полимеризация происходит в течение 15-40 минут, образуя сплошной однородный слой покрытия, с заданной толщиной (от нескольких единиц до десятков микрон), в зависимости от необходимой зернистости.

Читайте также:
Что будет если побеленный потолок покрасить водоэмульсионной краской и как это смыть

Виды порошковых красок

Для формирования порошковых защитно-декоративных покрытий используются самые разные материалы. Они отличаются как по принципу действия, так и по составу — применение разных полимеров обеспечивает разный результат.

Классификация по принципу действия

По принципу действия выделяют термопластичные и термореактивные порошковые краски. Обе разновидности полимеризуются при нагревании, но происходит это по разным схемам:

  • Термопластичная краска твердеет после нагрева без химической реакции.Происходит плавление полимера с последующим спеканием частиц в единое покрытие без швов и стыков. Полученный слой обладает высокой прочностью и может обеспечивать хорошую защиту от коррозии.
  • Термореактивные порошковые краски работают иначе. При нагревании в слое полимера происходят химические реакции, которые и становятся причиной полимеризации состава. Как правило, к термореактивным покрытиям относятся порошковые краски на эпоксидной основе.

Кроме того, на рынке также представлены материалы, твердеющие не при нагревании, а под воздействием жесткого ультрафиолетового излучения. Пока они не слишком распространены, но разработка новых составов приводит к тому. Что краски с УФ-полимеризацией постепенно теснят на рынке термопластичные и термореактивные разновидности.

Классификация по составу

Химический состав порошковой краски — еще один критерий для классификации. По этому параметру выделяют такие группы защитно-декоративных составов:

  • Полиэфирные. Полимеризуются при нагреве выше 170°С, могут иметь разную толщину — от 25 до 75 мкм в зависимости от состава). Обладают высокой механической прочностью, стойкостью к сколам, могут использоваться для покрытия деталей сложной формы с многочисленными ребрами жёсткости и острыми кромками. Стойкость к химическим воздействиям отличается у разных модификаций: полиэфирно-уретановые краски менее прочные. Но более химически стойкие, а составы, при полимеризации который используется триглицидилизоцианурат (ТГИЦ) — наоборот: они уступают уретановым по химической инертности, но превосходят их по прочности.
  • Полиакрилатные. Полимеризуется довольно медленно, требуют нагрева примерно до 180°С. Отличаются хорошим декоративным потенциалом, после полимеризации приобретают идеально гладкую поверхность с однородной структурой. По прочности и сцеплению с основанием несколько уступают полиэфирным составам.
  • Эпоксидные. Применяются для формирования противокоррозионных покрытия, а также для электроизоляции металлических изделий. Обладают хорошими показателями прочности, гибкости, химической и термической устойчивости. Ассортимент эпоксидных порошковых составов очень широк, потому для решения различных задач выбирают разные модификации.
  • Гибридные составы. Как правило, представляют собой комбинацию эпоксидных и полиэфирных смол с добавлением стабилизаторов и модификаторов. Некоторые разновидности таких составов обладают низкой стойкостью к воздействию ультрафиолета (белые и светлые тона желтеют), потому их использование допускается только при внутренних работах.

Выбор порошковой краски по химическому составу зависит от того, где будет использоваться я окрашенная деталь, и каким нагрузкам она будет подвергаться. Наиболее важными факторами выбора считаются механические нагрузки, воздействие влаги, перепады температур, а также — воздействие прямых солнечных лучей.

Покрытия на металле и других материалах

Использование разных по составу порошковых красок позволяет формировать на тонколистовом металле или других основаниях такие покрытия:

  • Полиамид. Одна из наиболее распространенных разновидностей. Популярность полиамидных покрытий обусловлена сочетанием доступной стоимости, прочности (как механической, так и химической), а также — привлекательного внешнего вида.
  • Полиэфир. Основной минус полиэфирных составов — низкая стойкость к истиранию. Сфера их применения ограничена, но там, где нужно обеспечить простую защиту от коррозии (в результате естественного окисления, а не воздействия химических составов) полиэфирные покрытия вполне применимы.
  • Полиолефин. Полиэтиленовые и полипропиленовые покрытия используются при отделке металлических поверхностей давно и успешно. Низкая адгезия к металлическому основанию обычно компенсируется использованием грунтовок или комбинированием полиолефиновых покрытий с другими материалами.
  • Пластифицированный ПВХ. Поливинилхлорид даже после полимеризации сохраняет определённую упругость, что положительно сказывается на его прочности и химической стойкости. Сфера применения покрытий из ПВХ весьма широка. Но для наружного оформления такие составы используются редко.
  • Поливинилиденфторид (ПВДФ). С точки зрения атмосферостойкости именно ПВДФ является предпочтительным покрытием: после полимеризации на поверхности материала формируется прочный слой материала. Непроницаемый для большинства веществ. Одна из неприятных особенностей ПВДФ — низкая адгезия к оцинкованной стали или алюминию, потому при обработке заготовок для профилей или фасадных кассет под слой ПВДФ обязательно укладывается грунтовка.
Читайте также:
Термостойкая грунтовка по металлу в баллончиках

Порошковая покраска после цинкования

Оцените эту тему

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

  • Войти через Facebook
  • Войти через Twitter
  • Войти через Google

Похожие публикации

26-28 октября 2021 года в МВЦ «Крокус Экспо» пройдет единственная в России выставка материалов и оборудования для обработки поверхности, нанесения покрытий и гальванических производств ExpoCoating Moscow
Получите бесплатный электронный билет на официальном сайте выставки по промокоду MEDIA : https://www.expocoating-moscow.ru/ru-RU/visitors/e-ticket.aspx?promo=media
Экспозиция выставки активно формируется. Участие в выставке уже подтвердили компании BOYSIS MAKINE, Italgalvano, Kraft Powercon, БМТ, Ковофиниш, Константа, ИЭМЗ-Купол, Лаборатория Вакуумных технологий, Beams& Plasmas, НТЦ МАГИСТР-С, Навиком, ОБНИНСКИЙ ЦЕНТР ПОРОШКОВОГО НАПЫЛЕНИЯ, предприятие Остек, холдинговая компания Пигмент, Плазма К, Полипласт, Р-ГАРНЕТ, Компания Сонис, ТЕТРА, УралАктив, ХИМКРОФФ / ИЗОБРЕТАТЕЛЬ, ХимНикель, Химснаб, ЧИСТЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, Торговый дом ЭЛМА и многие другие.
Участники выставки представят:
гальваническое оборудование: для нанесения покрытий, очистки воздуха производств, очистки сточных вод, утилизации твердых отходов, перемешивания растворов и сварки полимерных материалов; фильтровальные установки; химикаты и электрохимические микротехнологии; барабаны и колокола, бортотсосы, воздуховоды, ингибиторы коррозии; эжекторы, pH-метры, аналитическое оборудование, лабораторную посуду, приборы контроля окружающей среды и многое другое; покрытия и оборудование для их нанесения: конверсионные, функциональные, химические, электрохимические, защитные антикоррозионные, индустриальные лакокрасочные, антистатические, антиабразивные, влагозащитные, клеевые, жаростойкие, нанопокрытие и многие другие; оборудование и материалы для обработки поверхности: вакуумной, вибрационной очистки, галтовки; гидроабразивной, дробеструйной, дробеметной, пескоструйной обработки; лазерной очистки, обезжиривания; плазменной, ударно-волновой, ультразвуковой очистки и многое другое. Для чего посещать выставку?
Изучите предложения от лидеров рынка и выберите оборудование и материалы для решения Ваших производственных задач Ознакомьтесь с новейшими разработками и найдите универсальные решения для сокращения производственных затрат и повышения экологической эффективности предприятия Обсудите выгодные условия сотрудничества напрямую с производителями Получите квалифицированные консультации по техническим вопросам на стендах компаний-участников Ждем Вас 26-28 октября в Москве, в Крокус Экспо на выставке ExpoCoating Moscow!
Получите бесплатный электронный билет на официальном сайте выставки по промокоду MEDIA : https://www.expocoating-moscow.ru/ru-RU/visitors/e-ticket.aspx?promo=media

Через сутки +/- на покрытых изделий появляются таки черные точки, см .фото. Особенностей технологии покрытия я не знаю. Гальваника у нас слабенькая, разбираться с причинами не хочет. Заказчик такие изделия не принимает. Материал покрываемых изделий сталь 45 -в-т ГОСТ1051.
Специалисты, расскажите какие могут быть причины, чтобы проработать этот вопрос. Что это за точки?!

Сразу после покрытия, фольга покрывается неким налетом, снимается только после лимонки, но это не вариант, потому что бывает темным покрывается после протирания лимонкой. Что это может быть?
Ванну отфильтровали, выморозили, откорректировали. Появился налет после корректировки натрия двукислого.

В перерыве работы хлористо-аммонийного электролита цинкования на один или два дня на горячекатанных цинковых анодах появляется игольчатая шуба из кристаллов.
Процесс цинкования Атотеховский. Содержание цинка в электролите – 68-75 г/л, хлористого аммония – 165-180 г/л, рН= 5,8-6,0 . Температура электролита ниже 20 С не опускается. На одной линии покрываются детали из стали и детали изготовленные из железного порошка. В процессе покрытия порошковых деталей к ванне цинка подойти сложно , сшибает с ног запах аммиака. Полагаю разлагается аммоний. После порошковых деталей ванна сильно защелачивается до рН=6,1-6,2.
После сушки деталей в центрифуге от деталей такой же запах даже глаза раздражает.
Какова может быть причина “шубы” на анодах ? И почему такая реакция электролита на порошковые детали?
Найду фото анода – выложу.

Покрытие порошковой краской на сталь с цинковым покрытием

Выбирая водопроводные трубы, металлический лист или строительный крепеж – нам не раз приходится сталкиваться с оцинкованной продукцией, которая, по сути, является аналогом изделий из черного металла, но стоит несколько дороже. Поэтому у людей возникают резонные вопросы по поводу рабочих качеств и преимуществ, например, обычного оцинкованного листа или профнастила. Давайте попробуем в этом разобраться.

Читайте также:
Как изменить цвет краски в домашних условиях

Проблема коррозии стальных конструкций

Многие металлы при взаимодействии с кислородом воздуха вступают в реакцию окисления, вследствие чего на поверхностях деталей и заготовок образуется тонкий пленочный слой. Некоторые металлы, типа алюминия, олова или цинка, имеют пленку плотную и стойкую, которая не дает кислороду проникнуть вглубь материала. У железа (как и у стали) данный процесс выглядит иначе, так как образующиеся на поверхностях гидроксиды получаются рыхлее и объемнее основного металлического массива. Из-за этого, вместо хорошо держащейся пленки, получаются отслаивающиеся хлопья и коржи – иными словами “ржавчина”.

Покрытие порошковой краской на сталь с цинковым покрытием? Соответственно, никакой защиты нет, процесс коррозии продолжается без остановки.

В результате коррозионного разрушения стальные детали истончаются. Из-за этого они теряют свои несущие способности. Собранные в конструкцию, они перестают плотно прилегать друг к другу, вызывая локальные перегрузки на отдельных участках и разрушения.

Металлические покрытия и резервуары теряют герметичность, из-за чего возникают протечки.

Нанесение и работа цинкового покрытия как решение

Очевидно, что без защиты обычную черную сталь эксплуатировать нельзя. Необходимо как-то устранить доступ кислорода и воды к железу. Некоторого эффекта можно добиться различными вариантами окраски, но он будет слишком недолговечным и вообще не всегда действенным.

Но если нанести на поверхность стальной заготовки слой цинка, то он станет буфером на пути вредных для стали: воды и кислорода.

Существует несколько методов создания цинковых прослоек, начиная от холодного способа (когда защита наносится по типу покраски), заканчивая технологией гальванической обработки листа в электролитических растворах с содержанием цинка. Однако при создании оцинкованной листовой стали, в первую очередь предназначенной для последующего использования в строительном деле, наиболее эффективным и выгодным методом является “горячее цинкование”.

Лист, оцинкованный горячим способом, производится согласно ГОСТ 14918-80 (Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий. Технические условия). Суть метода заключается в том, что на предприятии рулонный лист (марка стали используется обычно 10кп, 08Ю, 08пс, 08кп, 08пс и другие) протягивается через ванну с расплавом цинкосодержащего состава (кроме цинка марки Ц1, Ц2 или Ц0 входит также алюминий, свинец…), разогретого примерно до 450-480 градусов Цельсия.

При такой температуре цинк хорошо смачивает сталь, и посредством диффузии проникает в наружные слои стальной заготовки. Полученная пленка не просто хорошо держится на поверхности основного металла, но она становится со сталью единым целым. По сравнению с гальваническим способом , горячее цинкование создает защитный слой намного толще.

Лист оцинкованный ГОСТ получается намного более долговечным чем, допустим, окрашенный, ведь его защитная прослойка не дает сколов при ударах, не трескается при изгибах и растягиваниях и т.д. При воздействии кислорода и воды цинк первым вступает в так называемую “жертвенную” реакцию оставляя сталь нетронутой, кроме того он создает патину, предотвращающую электромеханическую коррозию.

Каковы преимущества и недостатки оцинкованного металла

К плюсам использования “оцинковки” следует отнести:

  • Увеличенный срок службы изделий по сравнению с черным металлом (долговечность достигает нескольких десятков лет). Лист становится стойким к увлажнению, может применяться на улице без покрытия ЛКМ.
  • Цинкование спасает черный металл от нескольких видов коррозии.
  • Покрытие из цинкового сплава очень прочно соединяется со стальным “сердечником”, не трескается при изгибах, не скалывается при ударных нагрузках, как краска. Оно хорошо противостоит истиранию. Покрытие часто имеет еще большую прочность, чем сама сталь, поэтому улучшает стойкость листа к локальным механическим нагрузкам и абразивному износу.
  • Цинк является безопасным экологически.
  • Покрытие имеет способность к “самовосстановлению” при появлении царапин, раковин и выработок. Там, где изделие режется, где проходит крепеж, или выполняется перфорация – цинк затягивается.
  • Цена оцинкованного листа значительно ниже, чем аналогичного по рабочим характеристикам изделия из нержавейки.
  • Многие люди находят матовую металлизированную поверхность оцинковки привлекательной.

Минусы оцинкованной стали скорее условны, но они есть:

  • С каждым годом открытая деталь теряет некоторую толщину слоя цинка.
  • Оцинкованный металл сложно варить.
  • Для покраски оцинкованных листов, требуется выполнять дополнительные подготовительные операции.
Читайте также:
Какой краской покрасить катер из пластика

Ключевые характеристики оцинкованного листового проката

Нюансы классификации оцинковки и принципы разделения подобной продукции на сорта описаны в ГОСТ 14918-80. Рассмотрим основное.

Толщина основного металла. Как правило, для строительных нужд цинкованию горячим способом подвергаются листы стальные холоднокатаные толщиной от полмиллиметра до 3 мм. Но также довольно популярна оцинковка толщиной 0,35-0,45 мм, которая может считаться лучшим вариантом для использования без нагрузок.

Для кровельных работ, где нагрузки имеются и нормируются, предпочтительнее использовать материал от 0,5 до 1 мм, а для последующего производства, например перфорированного крепежа – применяют лист толщиной в 1,5-2,5 мм.

Толщина и равномерность нанесения цинка. Очень важно знать, что цинковый защитный слой со временем “изнашивается”. На скорость протекания данного процесса могут существенно влиять эксплуатационные условия, поэтому, чем большей толщины будет покрытие, тем больший срок сможет отслужить материал. Чтобы точнее отобразить качество и прогнозируемую долговечность цинкового слоя, в расчет берется не только толщина пассивной защиты, но также удельная масса покрытия.

Согласно данным критериям нормативные документы предлагают выделять 3 класса оцинкованных листов по толщине покрытия.

1. Окраска оцинкованных поверхностей требует специальной подготовки поверхности, например, фосфатирования. Обои в сочетании с краской на стенах на кухне? Для оцинкованных сталей применяют фосфатирование составами КФ-15 или КФ-17 методом распыления или погружения.

Получается кристаллический фосфат массой 1,5-2 г/м 2 . (Подробнее можно посмотреть в книге “Фосфатирование” М., Глобус, 2008 г.). Затем производят катафорезное грунтование с горячей сушкой, аналогично вашей. Анафорезное грунтование для оцинкованных сталей не применяют (в Вашем сообщении не указан тип электрофорезного грунтования).

Последующий слой грунта наносят примерно через 15 мин методом, указанным в технической спецификации. Перемещение окрашенных элементов должно производиться аккуратно, чтобы не повредить окрашенную поверхность при транспортировке или штабелировании. Полезно, если складское помещение оснащено необходимыми устройствами и погрузчиками.

Это позволит избежать соприкосновения с окрашенной поверхностью.

В условиях крупных металлургических комбинатов НЛМК и Северсталь нанесение полимерного покрытия на оцинкованную сталь полностью соответствует всем требованиям ГОСТ начиная от подготовки оцинкованной стали перед покраской, заканчивая упаковкой готового изделия. На всех этапах производства осуществляется строгий нормоконтроль качества нанесения полимерного покрытия. При этом оцинкованная сталь с полимерным покрытием значительно дешевле импортных аналогов и не уступает по качеству.

  1. Надежность. Заготовка погружается в ванну с цинком полностью, благодаря чему цинкованию подвергаются все элементы детали, вне зависимости от ее формы и размера.
  2. Эффективность. Полностью покрытая цинком деталь получает полноценную защиту от любых возможных эффектов, включая коррозийные процессы, механические повреждения и т. д.
  3. Долговечность. Цинковое покрытие может сохранять свою эффективность 100 и более лет.
  4. Относительная простота процесса. При наличии необходимого оборудования, производитель металлоконструкций может быстро выполнять оцинкование.
  5. Прочность. Цинк повышает прочность готового продукта.
  6. Универсальность. Методика подходит для обработки разных типов стали.

Дуплексная система на протяжении ряда десятилетий успешно используется в ответственных сферах промышленности, где антикоррозионная защита металла очень важна – например в автомобилестроении. Исследования ведущих мировых специалистов доказали, что нанесение полимерного покрытия поверх горячеоцинкованной стали является сложным процессом взаимодействия, при котором критически важно учитывать физико-химические свойства поверхности металла, придерживаться технологии нанесения и выполнять работы на современном оборудовании.

Для изделий со сложным рельефом применяют трибоскопическое напыление. Генератор высокого напряжения не используется, но частицы пигмента приобретают электростатический заряд с положительным знаком – они электризуются, выходя под напором сжатого воздуха из распыляющего пистолета. Электрически заряженные частицы осаждаются на заземленной поверхности, при этом сложный рельеф окрашивается равномерно.

Существуют также многочисленные варианты покрытий на цинковой основе.
На саморезах SPAX после нанесения гальванического цинкового покрытия производится заполнение его пор суспензией фторопласта. Это повышает коррозионную стойкость системы, а также, что не менее важно, ее антифрикционные свойства.

Порошковая окраска оцинкованной стали применяется в декоративно-защитных целях. Одного лишь цинкового покрытия недостаточно для длительной антикоррозийной защиты металла. Средний срок службы заводского защитного слоя составляет 12 лет, а после дополнительной обработки этот срок увеличивается в 1,5–2 раза.

Читайте также:
Работа с аэрографом для начинающих видео уроки

Экологичность – отсутствие растворителей в значительной мере решает проблему охраны окружающей среды и личной безопасности, ведет к улучшению санитарно-гигиенических условий труда. Технология окраски безотходна, за счет практически полного использования порошка (использование до 98% порошка).

Заказать данную услугу можно в компании “TermoColor”. Какой краской покрасить стены на кухне фото с узором своими руками? Покраска оцинковки является высокотехнологичным процессом и проводится в производственных условиях.

Мы располагаем всем необходимым для того, чтобы провести ее на достойном профессиональном уровне и обеспечить желаемый результат.

Порошковая покраска оцинковки (оцинкованной стали)

В бытовой сфере, а также в области производства и строительства широкое применение получило использование оцинкованных листов и изделий из них. Для придания металлическому листу дополнительных эксплуатационных и декоративных свойств, компания «ДСТ Колор» предлагает своим клиентам услугу порошковой окраски оцинкованного металла.

Оцинкованный лист, окрашенный порошковой краской:

  • имеет повышенный срок эксплуатации за счет толщины нанесенного полимерного порошкового покрытия в 60-70 мкм, что существенно больше, чем у цветного листового проката (полиэстер имеет толщину покрытия всего лишь порядка 20 мкм);
  • выдерживает резкие температурные перепады и влажную среду;
  • способен сохранять декоративные свойства при механических воздействиях, в т.ч. при гнутье, что особенно удобно при реализации крупных строительных проектов;
  • позволяет реализовать любые дизайнерские решения за счет возможности выбора из широкой цветовой палитры каталога RAL K-7 Classic, которая существенно шире «стандартной» цветовой политры полиэстера, используемого при производстве цветного листового проката.

Наша компания выполняет услуги порошковой окраски более 13 лет. За годы работы окрашены тонны металла различных форм и размеров. Все производственные этапы выполняются качественно и профессионально. Профессиональный кадровый состав компании «ДСТ Колор» в любой момент может приступить к реализации сверхсложных и нестандартных задач. Любой объем покрасочных работ выполняется в кратчайшие сроки без ущерба качеству готового продукта.

Мы окрашиваем такие изделия из оцинкованной стали (оцинковки, как):

  • гладкие листы, профилированные листы (профлист), перфорированные листы;
  • доборные элементы (отливы, откосы и пр);
  • фасадные кассеты и архитектурные элементы;
  • металлический сайдинг;
  • элементы водосточных систем (водосточку) и пр.

Клиентами компании ДСТ-Колор по покраске оцинкованной стали являются такие крупные производственные и строительные компании, как: Эста Констракшен, Концерн Крост, ПСП-Фарман, Группа Компаний ПИК, Лидеринвест и др. За последние годы мы приняли участие в реализации таких крупных строительных проектов, как: ЖК Сердце Столицы, Многофункциональный комплекс Match Point, ЖК Среда, ЖК Лайнер, ЖК «Новая Звезда», Стадионы «Спартак» и «ЦСКА Арена» и др.

Порошковая окраска оцинковки в «ДСТ-Колор»:

— Производство компании работает 24 часа в сутки и 7 дней в неделю;

— Прием заказов, оформление договоров, выдача готовых изделий осуществляется в удобное для заказчика время;

— Порошковая окраска оцинковки ведется по полному, замкнутому циклу с учетом требований экологической безопасности. На заключительном этапе потребитель получает оцинкованный лист и изделия из него с идеальным внешним видом, без подтеков и наплывов;

— Накопленный опыт и профессионализм наших мастеров позволяет нам выполнять покраску листов из оцинкованной стали под последующую механическую обработку/«гнутье», что позволяет нашим клиентам существенно экономить на транспортно-логистических расходах и выполнять работы по производству доборных элементов непосредственно на объекте;

— В процессе окраски не используются вредные составы, поэтому порошковый слой является безопасным и прочным;

— Все работы по покраске оцинковки ведутся в собственных цехах, технологический процесс не предусматривает использования посреднических услуг. Мы даем полную гарантию на все объемы окрашенной продукции.

— Компания «ДСТ Колор» использует в технологическом процессе краски лучших зарубежных и отечественных поставщиков. Качество и безопасность используемых порошковых составов подтверждены сертификатами безопасности и экспертными заключениями.

Качественно, оперативно, доступно – мы готовы выполнить заказы любых объемов в кратчайшие сроки.

Защитные и декоративные покрытия сталей и сплавов, способы их нанесения, применяемость

Для увеличения срока службы крепежных изделий и придания им товарного вида используются защитные и защитно-декоративные покрытия. В ЦКИ в основном используются следующие виды покрытий:

  • цинкование;
  • фосфатирование;
  • оксидирование;
  • латунирование;
  • никелерование;
  • порошковая окраска;
  • нитрид-титанирование (TiN).

Цинковые покрытия

Наиболее распространенное из них – цинковое. Оно значительно увеличивает срок службы изделия, технологично и недорого.

Читайте также:
Пеноплекс можно ли его красить без штукатурки

В ассортименте ЦКИ имеются изделия, оцинкованные по различным технологиям:

  • электролитическое (гальваническое) цинкование;
  • горячее цинкование;
  • термодиффузное цинкование (шерардизация);
  • цинк-ламельное покрытие.

Защитное действие цинкового покрытия построено на том, что при наличии контакта с агрессивной средой (например, влажной атмосферой) процессы коррозии предпочтительно развиваются на цинке. Тем самым коррозия основного материала – железа (стали) временно подавляется. Однако защита подобного рода не слишком долговечна – она действует до полного окисления слоя цинка на поверхности стали. В машиностроении толщины цинковых покрытий обычно составляют 7-15 мкм, в строительной индустрии – 50-100 мкм.

Внешне процесс коррозии стали с гальваническим цинковым покрытием в камере соляного тумана (стандартная испытательная среда) выглядит так. Через несколько часов после начала испытаний на изделии появляется белый, сперва компактный, а позднее – рыхлый налет – оксид цинка. Затем через его поры начинается коррозия основного металла. Она проявляется в виде красно-коричневых точек и пятен – ржавчины, в тех местах, где цинковое покрытие уже стало проницаемым.

Технология электролитического цинкования основана на процессе электролиза. Схема установки для электролиза очень проста.

В ванне с электролитом помещаются стальное изделие (ложка), которое необходимо покрыть, и пластины чистого цинка. К ним через специальные зажимы подводится постоянный ток. При этом «-» подается на изделие (катод), а «+» — на цинковые пластины (аноды). Электролитом служат растворы различных кислот, щелочей и солей. В процессе электролиза цинковый анод растворяется, его ионы переносятся катоду – изделию, где восстанавливаются до металла и осаждаются на поверхности покрываемого изделия. Следует иметь в виду, что одновременно с осаждением цинка на той же поверхности образуется газообразный водород. Он проникает в металл, формирует газовые пустоты, которые перестраивают кристаллическую решетку, снижая тем самым механические характеристики металла. Именно поэтому цинкование не рекомендуется применять для изделий из материала с классом прочности выше 8.8.

Для повышения коррозионной стойкости и придания изделиям улучшенного декоративного вида применяют пассивирование. Оно заключается в том, что непосредственно после нанесения и промывки цинковое покрытие погружают на 5-10 минут в раствор бихромата натрия и серной кислоты. Цинковое покрытие при этом приобретает зеленовато-желтую окраску с радужными оттенками. Поэтому при неформальном общении его часто называют «желтым цинком». Если необходимо получить блестящее покрытие, применяют другой раствор, содержащий хромовый ангидрид, серную и азотную кислоты. Он не только пассивирует, но и осветляет поверхность изделия. Защитный эффект, вызываемый пассивированием, основан на заполнении пор цинкового покрытия соединениями хрома VI. Довольно часто употребляется термин «голубое» хроматирование. В этом случае речь идет о покрытиях, полученных при пассивировании составом, содержащим хром III.

На сегодняшний день электролитическое цинкование является самым распространённым способом защиты крепежных изделий от коррозии. Это обусловлено высокой производительностью гальванических агрегатов, низкой себестоимостью процесса и достаточно высокой защитной способностью.

Другой массовой технологией нанесения цинка является горячее цинкование. В этом случае стальные изделия погружают в расплавленный цинк при температуре от 445 до 460°C. Образование покрытия при этом происходит гораздо быстрее, чем при электролитическом способе: скорость горячего цинкования может достигать 80 мкм/мин. Это чрезвычайно удобно при нанесении покрытий на крупногабаритные детали.

Если обработке подвергаются мелкие детали, избыток цинка удаляют с помощью центрифуги, а детали сложной формы вообще к обработке в расплаве не допускаются.

Структура горячего покрытия состоят из двух слоев. Внутренний представляет собой сплав железо-цинк переменного состава (интерметаллид), а наружный – собственно металлическое цинковое покрытие. Существуют технологические приемы, позволяющие изменять толщину и структуру этих слоев. А высокая скорость формирования покрытия проявляется в крупном зерне внешнего цинкового слоя.

Узнать подробнее о технологии и свойствах горячего цинкования вы можете в технической статье. Кроме того, вы можете сравнить результаты испытаний горячеоцинкованного крепежа и метизов с гальваническим покрытием в статье ЦКИ “Горячеоцинкованный крепеж”.

Термодиффузное цинкование (шерардизация) – насыщение верхнего слоя металлического изделия цинком (термодиффузный слой). Достаточно сложная и дорогая технология нанесения защиты. Производится в разогретых вращающихся центрифугах с цинковой пылью. Температура в контейнере достигает 290–450 °C. Шерардизация позволяет получить толщину покрытия в диапазоне от 6 до 110 мкм, причём покрытие образуется ровное и беспористое, с высокой адгезией к подложке. Защитная способность такого покрытия в 3–5 раз выше, чем у гальванического, и сравнима с горячецинковым. Этот способ используется для защиты металлопродукции специального назначения, например, для деталей железнодорожного транспорта. К минусам стоит отнести небольшую производительность, лимитируемую объёмами камер для цинкования, ограничение размера деталей размером контейнера и отсутствие декоративных свойств у диффузионного покрытия (серые тона, отсутствие блеска).

Читайте также:
Набор для детского творчества витражные краски светящиеся в темноте

Цинк-ламельное покрытие содержит до 80% цинковых чешуек (ламелей), 10% алюминиевых и связующую основу (акриловые, уретановые, эпоксидные и кремнийорганические смолы). Микроскопические чешуйки расположены параллельно, поэтому перекрывают друг друга, не оставляя «пробелов» на металлической поверхности, куда мог бы попасть кислород. Кроме того, скорость окисления алюминия ниже, чем цинка, поэтому цинк-алюминиевое покрытие в 3 раза устойчивее к коррозии, чем стандартное горячеоцинкованное покрытие.

Цинк-ламельное покрытие можно наносить не только на чёрный металл, но и на оцинкованную сталь, никель, алюминий, медь, нержавеющую сталь и другие металлы. При необходимости на базовое покрытие наносятся дополнительные слои, которые повышают коррозионную и химическую устойчивость, придают нужный цвет и увеличивают износостойкость. Как правило крепежные изделия покрываются цинк-ламелью методом погружения в раствор, остатки которого удаляются в центрифуге.

Среди всех видов покрытия цинк-ламельное заметно превосходит аналогичные, выигрывая по физическим и эстетическим параметрам. Несмотря на то, что детали покрываются тонким слоем состава и полностью сохраняют свою форму, они на 100% защищены от коррозии, а металл – от проникновения водорода и охрупчивания. Такое покрытие выдерживает максимальный класс нагрузки – С5. Его просто наносить на детали сложной формы, а требования к толщине материала базы минимальны. Несмотря на очевидные преимущества цинк-ламельного покрытия, в России его пока используют предприятия, которые можно сосчитать по пальцам одной руки.

Существуют также многочисленные варианты покрытий на цинковой основе.
На саморезах SPAX после нанесения гальванического цинкового покрытия производится заполнение его пор суспензией фторопласта. Это повышает коррозионную стойкость системы, а также, что не менее важно, ее антифрикционные свойства.

На практике цинковое покрытие наносится на крепежные детали в подавляющем большинстве случаев. Однако, когда это по каким-либо причинам невозможно (например, из-за наводороживания высокопрочных сталей) или когда к покрытию предъявляются какие-либо специальные требования, используются фосфатное и оксидное покрытия.

Фосфатное покрытие

Фосфатное покрытие – результат фосфатирования. Так называют процесс химической обработки стали (как, впрочем, и других металлов и сплавов), в растворах фосфорнокислых солей щелочных металлов или аммония. В результате фосфатирования на поверхности изделия возникает слой из труднорастворимых солей – фосфатов железа. Покрытие имеет цвет от темно-серого до черного и шероховатую поверхность. Обычная толщина защитного слоя составляет 2-5 мкм. Он устойчив против воздействия керосина, смазочных масел, кислорода воздуха, выдерживает кратковременный нагрев до 500 0 С и охлаждение до – 75 0 С, но разрушается под действием кислот и щелочей. Часто используется как грунт – покрытие под окраску.

В нашем ассортименте фосфатные покрытия можно встретить:

Оксидное покрытие

Оксидное покрытие – результат оксидирования. Так называется процесс получения на поверхности изделия искусственно образованной пленки, состоящей преимущественно из оксидов покрываемого материала. В случае оксидировании сталей и чугунов на их поверхности образуется темная пленка, состоящая условно из оксида железа Fe3O4 толщиной всего несколько мкм. Среди прочих других, наиболее распространен способ химического оксидирования. При его реализации покрываемое изделие погружают в кипящий раствор, чаще всего состоящий из щелочи и окислителей — нитратов и нитритов. Получающаяся пленка плотно сцеплена с металлом основы, имеет черный цвет. Для повышения коррозионной стойкости пленку промасливают, благодаря чему ее поры заполняются и становятся непроницаемыми для внешней агрессивной среды. Одним из широко распространенных вариантов оксидирования является воронение. Название происходит от цвета покрытия. Оно черное с синим отливом, как крыло у ворона.

В нашем ассортименте оксидные покрытия можно встретить:

  • на винтах установочных, где недопустимо использование мягкого покрытия;

Латунирование и никелерование

Латунирование придает покрываемым изделиям декоративные свойства. Чаще всего используется при монтаже сантехники. Основными составляющими латуни являются медь и цинк в разных сочетаниях, но в принципе преобладает медь. Типичная латунь имеет золотистый цвет. Общепринятый состав электролитически осаждаемой латуни содержит около 60-70% меди и 30-40% цинка.

Читайте также:
Быстромет грунт эмаль по ржавчине быстросохнущая

Латунированные детали представлены в ассортименте ЦКИ мебельными винтами и шурупами, а также мебельными декоративными гайками.

Никелерование используется для придания крепежу большей стойкости в соляном тумане. Толщина наносимого покрытия обычно составляет от 1 до 50 мкм. Никелированию подвергаются детали, изготовленные из стали и сплавов на основе меди, алюминия, железа, а также гальваническое никелирование может наноситься на изделия из титана, молибдена, вольфрама. При никелировании стальных деталей на них обычно наносится подслой меди.

В ЦКИ никелем покрываются заклепки. С подробностями вы можете ознакомиться в разделе «Заклепки».

Лакокрасочные покрытия

Порошковая покраска придает изделиям декоративный вид и стойкость к коррозии. Покраска саморезов, заклепок и другого крепежа увеличивает срок его эксплуатации. Также плюсом является отсутствие «заливания» сложных шлицов на саморезах и винтах, таких как внутренний шестигранник и Torx, а также высокая адгезия к подложке.

Нитрид-титанирование (TiN)

Нитрид титана применяется для покрытия режущего инструмента и битах для увеличения ресурса.

В ассортименте ЦКИ вы можете найти следующие изделия с титан-нитридовым покрытием:

Окраска оцинкованной поверхности

Окраска оцинкованной поверхности 01.01.2015 10:39

Причин окрашивания оцинкованной стали множество. Основные цели, преследуемые в этом случае, увеличение срока службы металлоконструкции, защита оцинкованной стали, эксплуатирующейся в промышленных условиях, вопросы безопасности и эстетического восприятия.

Горячее цинкование является достаточно распространенным методом защиты металлических конструкций от коррозии, применение, которого позволяет гарантировать срок эксплуатации покрытия в условиях среднеагрессивной атмосферы до десяти лет. Оцинкованная сталь, благодаря внешнему виду и светло-серому цвету поверхности, подходит практически для любой конструкции.

Исследования доказали, что применение системы Duplex увеличивает срок службы покрытия в 1,5 – 2 раза по сравнению с окрашиванием и цинкованием, вместе взятыми. На рисунке видно, что схема Duplex обеспечивает срок службы покрытия до 18 лет

Правильный выбор оттенка позволит либо сделать конструкцию незаметной, либо, наоборот, акцентировать ее присутствие. При окраске таких промышленных объектов, как мачты металлоконструкций, цвет играет немаловажную роль при обеспечении безопасности воздушной навигации.

Кроме того, окраска оцинкованной поверхности значительно продлевает защиту поверхности от коррозии, особенно в сильнозагрязненной среде. Сочетание методов горячего цинкования и окраски, известное под названием Duplex, позволяет увеличить срок службы обработанной поверхности в 1,5-2,3 раза по сравнению с только оцинкованной и только окрашенной поверхностями вместе взятыми (см. рисунок). Таким образом, этот метод обработки поверхности дает превосходные результаты по защите металлических конструкций от коррозии. Следует отметить, что окраска ранее оцинкованной поверхности также доказала свою эффективность.

Особенности оцинкованной поверхности как подложки

Внешний вид оцинкованной поверхности можно изменить до неузнаваемости. Поверхность может быть как гладкой и блестящей, так грубоватой и матовой. Чаще всего блеск тем больше, чем тоньше слой цинка, толщина которого может изменяться от 60 до 200 мкм в зависимости от содержания кремния и фосфора в обрабатываемой поверхности. Безусловно, внешний вид не является определяющим показателем коррозионной стойкости поверхности, но свидетельствует о качестве окрасочных работ и адгезии покрытия к подложке.

Цинк – достаточно активный металл. Непосредственно после нанесения он вступает в реакцию с кислотами с образованием оксида цинка, который в свою очередь реагирует с водой и диоксидом углерода, образуя так называемую патину. Цинк в чистом виде применяется редко, поскольку он активно взаимодействует с содержащимися в воздухе хлоридами и диоксидом серы, образуя водорастворимые соединения, разрушающими цинк и препятствующими качественной окраске.

Белая ржавчина образуется из гидроксида, небольшого количества оксида и карбоната цинка. Подобное происходит главным образом в том случае, когда оцинкованные детали хранятся в тесном соприкосновении друг с другом при высокой влажности. Ржавчина гигроскопична, и при высокой влажности ее образование может протекать под слоем лакокрасочного покрытия и существенно снижать адгезию, что лишний раз свидетельствует о необходимости ее удаления перед окраской.

Цинк также реагирует с различными компонентами ЛКМ: пленкообразователями, растворителями, пигментами. Поскольку даже однотипные краски иногда производятся по различным рецептурам, возможность применения той или иной системы покрытий всегда необходимо согласовывать с производителем или его официальным представителем в регионе.

Читайте также:
Металлическая сетка для забора как покрасить

Предварительная подготовка поверхности перед окрашиванием

Оцинкованную поверхность рекомендуется окрашивать по возможности сразу после цинкования, чтобы избежать взаимодействия цинка с содержащимися в загрязненном воздухе соединениями. Правильная подготовка поверхности играет определяющую роль в процессе получения защитного покрытия.

Хорошо зарекомендовал себя пескоструйный метод очистки поверхности, который кроме удаления ржавчины обеспечивает выравнивание поверхности, что положительно влияет на адгезию первого слоя покрытия. Перед пескоструйной очисткой с обрабатываемой поверхности необходимо удалить жировые и масляные загрязнения при помощи щелочной эмульсии, после чего поверхность должна быть тщательно промыта пресной водой.

Особого внимания заслуживает процесс сушки поверхности, поскольку оставшаяся в порах влага может стать причиной образования ржавчины и повреждения покрытия.

Пескоструйная очистка должна производиться на достаточном расстоянии и при невысоком давлении, чтобы избежать повреждений поверхности. Неправильно проведенная очистка может привести к отделению и частичному повреждению слоя цинка, что неблагоприятно скажется на антикоррозионных свойствах покрытия. Рекомендуемые материалы для пескоструйной очистки: кварцевый или натуральный песок, оксид или силикат алюминия.

Окрашивание

Для окрашивания оцинкованной поверхности рекомендуются двухупаковочные эпоксидные и полиуретановые краски, зарекомендовавшие себя с самой лучшей стороны. Кроме того, для неагрессивной окружающей среды хорошо подходят и одноупаковочные водо- и органорастворимые алкидные и акриловые краски.

Материалы «Тиккурила Коутингс», рекомендуемые для нанесения на оцинкованную поверхность

Тип материала

Темапрайм ЕЕ, Темапрайм ГФ, Темакоут ГФ Праймер

Алкидные

ГПЛ-С Праймер, Темакоут ХБ 30, Темакоут ХБ Праймер, Темакоут ХС 40, Темакоут РМ Праймер, Темакоут РМ 40, Тематар ТФА

Эпоксидные

Темадур 20, Темадур Филлер, Темадур ХБ 50(80), Темадур Праймер

Полиуретановые

Водоразбавляемые

Самым важным этапом в обработке оцинкованной поверхности по праву считается нанесение грунта, которому необходимо уделить особое внимание. Первый слой грунтовки рекомендуется наносить методом распыления, что позволит предотвратить возникновение пор и пузырей на поверхности. При этом грунт должен содержать 20 – 30% растворителя. Разбавленную грунтовку наносят в один или более слоев, до тех пор пока поры полностью не заполнятся и не прекратится процесс образования кратеров.

Последующий слой грунта наносят примерно через 15 мин методом, указанным в технической спецификации. Перемещение окрашенных элементов должно производиться аккуратно, чтобы не повредить окрашенную поверхность при транспортировке или штабелировании. Полезно, если складское помещение оснащено необходимыми устройствами и погрузчиками. Это позволит избежать соприкосновения с окрашенной поверхностью.

Стоит отметить, что контроль за правильным нанесением лакокрасочного покрытия требует специальных дорогостоящих контрольно-измерительных приборов и проводится специально подготовленными инспекторами антикоррозионных покрытий.

Стандарты

Окраска металлических поверхностей производится в соответствии с международным стандартом ISO 12944/5 «Системы защитной окраски», который определяет выбор системы покрытий и метода окраски. Несмотря на то, что сертификат содержит обобщенное описание окраски оцинкованных металлических поверхностей, очевидна необходимость сбора отзывов и информации о результатах применения этого метода на различных объектах с целью получения сертификата в России. В марте 2003 г. Ассоциация по стандартизации PSK разработала стандарт 2702, касающийся изготовления и окраски металлических оцинкованных поверхностей в промышленных условиях. В работе по подготовке стандарта приняли участие многие специалисты по горячему цинкованию и обработке металлических поверхностей.

Цель разработки стандарта — упрощение и унификация процессов обработки и окраски оцинкованных поверхностей. Он содержит рекомендации по выбору металла, предварительной обработке оцинкованной поверхности, выбору оптимальной системы покрытий, методам окраски, вопросам транспортировки и хранения.

В заключение хотелось бы еще раз подчеркнуть, что окраска оцинкованной поверхности – это трудоемкий процесс, в котором каждая стадия имеет особое значение и требует профессионального подхода и знаний. Принимая во внимание упомянутое, учитывая рекомендации стандартов и выполняя предписания технических спецификаций, опытный специалист полностью реализует пожелания и требования заказчика, предъявляемые как к техническим показателям, так и к внешнему виду металлоконструкции.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: