Защита от коррозии металлов в морской воде

Защита от коррозии металлов в морской воде

  • Форма корпуса судна и его главные размерения
  • Мореходные и эксплуатационные качества судов
  • Техническая эксплуатация корпуса и судовых помещений
  • Швартовное и буксирное устройства
  • Грузовое устройство
  • Тросы, блоки и тали

Техническая эксплуатация корпуса и судовых помещений

Борьба с коррозией проводится различными способами в зависимости от характера воздействия агрессивной среды, назначения конструкции и условий ее эксплуатации.

В настоящее время используются такие способы защиты металла, как легирование, ингибиторная защита, защитные покрытия, электрохимическая защита. Лакокрасочные покрытия часто используют в сочетании с проекторной или катодной защитой.

Для повышения коррозионной стойкости судовых конструкций, выполненных из стали, ее легируют хромом, никелем, титаном, молибденом и некоторыми другими элементами. Как показала практика, коррозионная стойкость хромоникелиевой нержавеющей стали в морской воде достигается только при содержании в ней 17-19 % хрома и 8-10 % никеля, из-за чего значительно повышается стоимость стали. Следует учитывать, что нержавеющая сталь, являясь коррозионно стойкой в морской воде, в то же время склонна к язвенной коррозии, интенсивность которой может достигать значительных размеров, из-за чего необходимы дополнительные затраты на электрохимическую защиту. По причине высокой стоимости титановых сплавов и сложности технологии их применение в отечественном судостроении весьма незначительно, несмотря на широкое распространение титана и высокую коррозионную стойкость его сплавов. Более широко в морском судостроении используется медь и большинство ее сплавов, которые применяются для деталей судовых механизмов и работают в морской воде без специальных средств защиты от коррозии, так как являются коррозионно стойкими. Медные сплавы гораздо меньше подвержены обрастанию морскими организмами, их применение ограничивается только дефицитностью меди.

Ингибиторную защиту от коррозии в судовых условиях применяют в системе охлаждения двигателей внутреннего сгорания, для защиты балластных танков и судовых цистерн.

Ингибитором коррозии называют вещество, при введении небольшого количества которого в коррозионно-активную среду замедляется процесс коррозии металла и сохраняется при этом неизменными физико-химические свойства ингибитора. В качестве ингибиторов наиболее часто используются нитратно-хроматные, хроматно-щелочные присадки, хроматы натрия и калия, эмульсионные присадки. Вторым направлением применения ингибиторов на морском флоте является использование поверхностно-активных веществ, растворяющихся в нефтепродуктах и обладающих хорошей агдезией к металлу. Ингибитор вытесняет с поверхности металла воду и образует защитную пленку. Ингибиторы способствуют образованию на стальных поверхностях защитной пленки, в результате чего скорость коррозии в среде нефтепродуктов снижается в несколько десятков раз.

Металл можно защитить от коррозии нанесением на его поверхность защитного покрытия. В зависимости от вида защитной пленки покрытия бывают лакокрасочные, металлические, неметаллические, плакитированные, оксидные, металлизационные и др.

Из всех видов защитных покрытий в судостроении наибольшее распространение получили лакокрасочные, чему способствуют сравнительно низкая стоимость и простота нанесения. Лакокрасочные материалы представляют собой многокомпонентные системы, способные при нанесении на защищаемую поверхность высыхать с образованием пленок, удерживаемых силами сцепления. Эта пленка не только отделяет металл от внешней среды, но и препятствует образованию гальванических пар на поверхности металла.

По сравнению с лакокрасочными металлические покрытия обладают большей механической прочностью, но из-за сложности нанесения покрытия стоимость их более высока. Металлические защитные покрытия наносят гальваническим, химическим и горячим способом, для чего применяются такие металлы, как медь, цинк, олово, никель, хром и др. В судостроении наиболее широко используется цинкование, которому подвергается большинство трубопроводов судовых систем и некоторые дельные вещи.

Цинковое покрытие, имея хорошее сцепление с основным металлом, обладает низкой механической прочностью, что нужно учитывать при эксплуатации. При образовании гальванической пары цинковое покрытие, обладая более низким потенциалом, является анодом и будет сохранять от коррозионного разрушения основной металл.

Никелирование применяется в защитно-декоративных целях и качестве одного из слоев многослойных покрытий. Хромирование применяется для придания износостойкости, восстановления размеров изношенных деталей, защиты от коррозии. Покрытия из меди должны обладать хорошим сцеплением с металлом и иметь высокую прочность и эластичность.

Из неметаллических покрытий на судах часто применяют цемент и бетон для покрытия отсеков двойного дна льял, ватервейсов и других мест, где скапливается вода. Кроме этого, для защиты судовых конструкций от коррозионного разрушения применяются такие материалы, как битум и пластмассовые материалы. Применение неметаллических покрытий экономически целесообразно ввиду их невысокой стоимости.

Плакитированное покрытие создается в результате прокатки основного металла и листов из нержавеющей стали, меди, аллюминия и др. Для лучшего сцепления металлов прокатывание ведут с нагревом, благодаря чему обеспечивается диффузия между основным металлом и покрытием. Такое покрытие в судостроении применяется редко из-за сложности и высокой стоимости.

При оксидировании на поверхности металла искусственно создают прочную и плотную защитную пленку окислов железа, обладающих высокой коррозионной стойкостью. Этот метод в судостроении используется для временной защиты в период постройки судна, а также для улучшения защитных свойств лакокрасочных покрытий.

Металлизационные покрытия получают путем напыления на поверхность основного металла другого металла, обладающего лучшими антикоррозионными свойствами, с помощью портативных аппаратов.

Читайте также:
Лакирование деревянных изделий в домашних условиях

Рассмотренные методы борьбы с коррозией основаны на образовании защитной пленки на поверхности металла, которая легко может быть повреждена и металл в этом месте может быстро разрушаться. Замедление или прекращение коррозии металла может быть достигнуто путем электрохимической зашиты, которая подразделяется на протекторную или катодную.

Принцип действия протекторной зашиты заключается в том, что к основному металлу (защищаемому) присоединяют другой металл с более высоким отрицательным потенциалом. В образованной таким образом гальванической паре будет растворяться металл протектора, являясь анодом, а основной металл не разрушается. Протекторы для защиты корпусов и механизмов морских судов от коррозии изготовляются из сплавов на основе цинка, алюминия и магния. Простота выполнения и отсутствие эксплуатационных расходов обеспечивают широкие возможности для применения протекторной защиты, которая используется для защиты корпусов, танков, теплообменных аппаратов и других судовых конструкций. Для установки протектора к наружной обшивке судна приваривают специальную арматуру, а корпус в месте установки протектора и сам протектор со стороны, обращенной к корпусу, до постановки покрывают 6-10 слоями этинолевой краски. Основными критериями срока службы протектора являются его износ и прочность крепления арматуры к корпусу судна.

Рис. 151. Схема размещения элементов катодной защиты от коррозии подводной части корпуса

При катодной защите электродный потенциал в морской воде изменяют наложением электрического тока от внешнего источника. Принцип работы катодной защиты можно рассмотреть по схеме, указанной на рис. 151. От источника питания 5 постоянный ток напряжением 12-24 В через распределительные щиты 6 подается к анодным узлам 1. Вокруг анода в пределах 2-3 м располагается околоанодный экран 3, который служит для уменьшения пиковых значений электродных потенциалов вблизи анодов. Схема предусматривает установку одного или нескольких электродов сравнения 2, которые выполняют функции датчиков. Имея собственный постоянный электродный потенциал, они улавливают сдвиг потенциала защищаемой конструкции от стационарного и подают сигнал на регулирующее устройство плотности тока. Аноды изготовляются из графита, алюминия и его сплавов, свинцово-серебряного сплава, платины и других материалов и крепятся к корпусу судна через диэлектрик. Околоанодные экраны чаще выполняются из стеклопластикового покрытия, которое наформовывается на корпус судна. Используя катодную защиту, необходимо предусмотреть установку токосъемного устройства 4, описанного выше. При очередном доковании судна следует осмотреть все элементы катодной защиты и результаты внести в доковый акт. При механической очистке корпуса судна следить, чтобы не повредить аноды.

Защита от коррозии корпусов судов и морской техники

Текст: Г.Ю. Калинин, д.т.н. , и О.А. Ставицкий, к.т.н.
НИЦ “Курчатовский институт” – ЦНИИ КМ “Прометей”

Россия – северная страна. Арктическая зона России – это огромный макрорегион, занимающий 3,9 млн кв. км, составляющий более чем 20% территории нашего государства и имеющий большое значение в экономике страны.

Еще большее значение Арктическая зона будет иметь в перспективе – в связи с возрастающими техническими возможностями в области ресурсодобычи в условиях Севера, а также развитием транспортных сетей, и в первую очередь Северного морского пути (СМП) как кратчайшего транспортного моста, связывающего экономику северных регионов России между собой и страны Северо-Западной Европы с динамично развивающимися странами Азиатско-Тихоокеанского региона.

Обеспечение круглогодичного функционирования Северного морского пути для крупнотоннажных судов требует создания мощных атомных ледоколов нового поколения. При этом необходимо обеспечить их высокую эксплуатационную надежность при крайне тяжелых условиях эксплуатации: это рабочие температуры до –50…60 °С для замерзающих бассейнов и до –35 °С для открытых бассейнов Северного Ледовитого океана; высокая циклическая ветроволновая и ледовая нагрузка; длительное коррозионное воздействие и коррозионно-эрозионный износ при влиянии ледовых полей; низкая ремонтодоступность из-за удаленности развитой инфраструктуры.

НИЦ “Курчатовский институт” – ЦНИИ КМ “Прометей”, ведущий материаловедческий центр страны по созданию материалов и технологий для судостроения, объектов морской техники, в том числе для добычи углеводородов на полярном шельфе России, особое внимание уделяет вопросам эксплуатационной надежности и продлению срока службы изделий и конструкций, работающих в экстремальных условиях эксплуатации.

Ученые предприятия разработали все применяемые в отечественном судостроении средства и системы защиты от коррозии: коррозионно-стойкие стали и сплавы, функциональные и защитные покрытия, системы электрохимической протекторной и катодной защиты.

Создавая в 1950-е годы первый атомный ледокол, мы многого не знали о свойствах льда и его коррозионно-эрозионном влиянии на обшивку ледокола, не была известна и физическая природа взаимодействия льда с обшивкой в зимний период.

Первые серьезные исследования взаимодействия сталей с движущимся в морской воде льдом были проведены специалистами Центрального научно-исследовательского института конструкционных материалов “Прометей” в 1980-х годах. Тогда возникла проблема снижения ледопроходимости атомных ледоколов за счет увеличения шероховатости подводной части корпуса в результате интенсивных коррозионных процессов. Кроме того, корпус ледокола находится под воздействием ветровых и волновых нагрузок, динамического воздействия движущихся льдов и отрицательных температур. Существовавшие в то время средства защиты от коррозии были малоэффективными.

Читайте также:
Покрытие древесины маслом особенности и правила

Для разработки более эффективных мер борьбы с интенсивным износом корпуса ледоколов были проведены электрохимические, физические и коррозионные исследования, выполненные в лабораторных условиях и двух ледовых экспедициях на атомном ледоколе “Арктика”, а также осуществлен анализ многочисленных данных о механизме разлома льдов при их взаимодействии между собой и металлом. Удалось обнаружить ряд явлений, которые позволили создать общее представление о процессах, способных усиливать коррозионный износ стальных конструкций, одновременно приводя к неравномерной коррозии (рис. 1).

Рис. 1. Повреждение корпуса судна вследствие процессов коррозии и эрозии

Проведенные обследования показали, что во всех случаях отмечается усиленный неравномерный износ сталей, который не зависел от примененной при строительстве марки стали. Интенсивность коррозии возрастала при увеличении срока эксплуатации судов в ледовых условиях. Но особенно сильному износу были подвержены атомные ледоколы проекта 1058 (“Арктика” и “Сибирь”), которые впервые начали проводку судов через тяжелые многолетние льды в зимних условиях. Существенное падение ледопроходимости ледоколов (вплоть до полной остановки) в зимних условиях вызвано как явлением лавинообразного облипания корпуса снежно-ледяной массой, так и значительным увеличением сопротивления движению в заснеженных льдах при низких температурах наружного воздуха (рис. 2).

Рис. 2. Облипание корпуса атомного ледокола “Арктика” снежно-ледяной массой на третьем году после ввода в эксплуатацию (Карское море, февраль 1978 г.)

Необходимость решения этих проблем определяет актуальность изыскания технических средств, улучшающих ледопроходимость и одновременно повышающих эффективность использования мощности главной энергетической установки.

Традиционный способ защиты от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий не решает проблемы, так как на судах ледового плавания и ледоколах степень их разрушения на подводной части корпуса, и прежде всего в районе ледового пояса, чрезвычайно велика, что в условиях воздействия льда приводит к коррозионно-эрозионному разрушению корпуса, снижению ледопроходимости, повышенному расходу топлива и увеличению объема доковых работ.

Проблема повышенного и специфического коррозионного износа корпусов ледоколов, судов ледового класса и ледостойких морских сооружений усугубляется низкой эффективностью в ледовых условиях традиционных способов защиты от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий. Как показывает опыт эксплуатации атомных ледоколов, даже при применении ледостойкой эмали на эпоксидной основе типа “Инерта-160” после 1,5–2 лет работы в Арктике сохранность покрытия в зоне ледового пояса составляет не более 20–30% (рис. 3).

Для постоянного сохранения ледопроходимости ледоколов на спецификационном уровне с применением покрытия “Инерта-160” последнее, по опыту, следует обновлять ежегодно, что означает необходимость ежегодного вывода ледокола из эксплуатации с затратами времени и средств на его докование и окраску.

Рис. 3. Подводная часть корпуса атомного ледокола “50 лет Победы” при доковании в апреле 2011 г. (лакокрасочное покрытие отсутствует, защиту от коррозии обеспечивала только система катодной защиты)

Наиболее эффективное (экономически целесообразное) для мощных атомных арктических ледоколов средство сохранения их ледопроходимости на спецификационном уровне в процессе эксплуатации и предотвращения облипания корпуса снежно-ледяной массой – применение для наружной обшивки плакированных нержавеющим слоем сталей в сочетании с электрохимической защитой. Это позволяет сохранить взаимодействующие со льдом части корпуса практически гладкими в течение всего срока службы ледокола.

Одним из наиболее успешных примеров применения двухслойной стали в судостроении следует считать использование плакированной стали в качестве корпусного материала при строительстве атомного ледокола “50 лет Победы”. Так, установка листов двухслойной стали с основным слоем из высокопрочной хладостойкой стали типа АБ и плакирующим слоем из коррозионно-стойкой азотсодержащей стали типа 08Х19Н10Г2Б в ледовом поясе наружной обшивки обеспечила надежную защиту корпуса ледокола от коррозионно-эрозионного воздействия льда и морской воды.

Разработки, проводимые в НИЦ “Курчатовский институт” – ЦНИИ КМ “Прометей” по созданию азотсодержащих сталей, показали, что легированные азотом аустенитные коррозионно-стойкие стали могут иметь предел текучести на уровне 600–780 МПа, то есть на уровне высокопрочных низколегированных конструкционных сталей.

Благодаря этому просматривается перспектива по разработке биметалла с равнопрочными основным и плакирующим слоями, что позволило бы при расчете прочности конструкций принимать во внимание общую толщину двухслойной стали, включая толщину как основного, так и плакирующего слоев. В таком случае для толстостенных конструкций, таких как, например, наружная обшивка корпуса атомного ледокола, где толщина основного слоя листа двухслойной стали составляет от 30 до 40 мм, а плакирующего – 5–7 мм, учет в расчетах конструктивной прочности корпуса толщины плакировки оказывается очень актуальным.

Применением электрохимической (катодной) защиты можно обеспечить экономию за счет:

  1. сокращения необходимости в замене листов корпуса или подварки швов;
  2. уменьшения расхода топлива путем поддержания проектной ледопроходимости, так как шероховатость корпуса остается низкой;
  3. увеличения интервалов между постановками судна в док.

При этом плакированная сталь обеспечивает высокую коррозионную стойкость в зоне истирающего и ударного воздействия льда и в зоне переменного смачивания, а защиту плакирующего слоя из нержавеющей стали от питтинговой коррозии и поверхности корпуса из гомогенной стали в подводной зоне, в том числе по линии ее стыка с двухслойной сталью, обеспечивает система катодной защиты.

Читайте также:
Чем можно оттереть силиконовый герметик со стекла

При этом ледостойкие аноды катодной защиты располагаются ниже ледового пояса на поверхности корпуса из гомогенной стали, то есть ниже уровня воздействия максимальных ледовых нагрузок. Следует отметить, что применение для ледового пояса плакированной стали без установки системы катодной защиты приводит к интенсивной контактной коррозии гомогенной корпусной стали по всем районам ее стыка с плакированной сталью.

Такой комбинированный способ защиты ледового пояса от коррозионно-эрозионных разрушений, включающий применение плакированной стали и катодной защиты наложенным током, был впервые реализован на атомном ледоколе “50 лет Победы” и в дальнейшем при строительстве МЛСП “Приразломная”.

Системы катодной защиты с изготовленными по нанотехнологии Pt-Nb анодами с текстурированным платиновым покрытием гарантированно обеспечивают полное предотвращение коррозии и снижают риск экологической опасности различных металлических судов и морских сооружений, в том числе при их эксплуатации в арктических широтах, на срок службы не менее 30 лет.

Опыт эксплуатации с 2007 года атомного ледокола “50 лет Победы” с учетом только одной окраски корпуса в 2011 году показал, что комбинированный способ защиты корпуса путем изготовления ледового пояса из плакированной стали в сочетании с установкой системы катодной защиты позволяет предотвратить возникновение шероховатости металлической обшивки вследствие коррозионных и коррозионно-эрозионных разрушений, что обеспечивает сохранение ледопроходимости ледокола на проектном уровне в процессе эксплуатации (рис. 4, слева). На МЛСП “Приразломная” система катодной защиты от коррозии успешно эксплуатируется с 2012 года (рис. 4, справа).

Рис. 4. Комбинированный способ защиты ледового пояса, включающий плакированную сталь и систему катодной защиты на атомном ледоколе “50 лет Победы” (слева) и МЛСП “Приразломная” (справа)

Богатейший опыт, накопленный в России при эксплуатации судов в высоких широтах Арктики, подтверждает, что природа не прощает ошибок при выборе материалов и оценке воздействия ни них внешних экстремальных условий.

В целях успешной реализации национальной морской политики и сохранения мирового лидерства в строительстве и эксплуатации атомных ледоколов в 2012 году на Балтийском заводе начато строительство серии из трех универсальных атомных ледоколов нового поколения проекта 22220 мощностью 60 МВт, это “Арктика”, “Сибирь” и “Урал”.

Учитывая перспективы развития добычи и переработки углеводородного сырья в арктической зоне, реализации в ближайшие десятилетия международных проектов создания трансарктической магистрали межконтинентальных морских перевозок из Атлантического бассейна в Тихоокеанский регион и обратно, созрела необходимость в создании ледокола-лидера, способного обеспечить плавание судов на традиционных, высокоширотных и приполюсных маршрутах СМП в круглогодичном навигационном цикле.

Для этих и других новых проектов ученые и специалисты НИЦ “Курчатовский институт” – ЦНИИ КМ “Прометей” предлагают широкий спектр современных металлических и неметаллических шельфовых материалов, методы и системы их защиты. Так, например, предложена к использованию двухслойная коррозионно- и эрозионно-стойкая сталь с плакирующим слоем из азотсодержащей стали 04Х20Н6Г11М2АФБ, равнопрочным основному слою из стали АБ2-2, вкупе с системой анодной защиты наружной обшивки в районе переменных осадок, а также сварных швов от коррозии с новыми узлами на ледоколе-лидере проекта 10510.

Разработки предприятия позволяют обеспечить конструкторов различных направлений высокотехнологичными и наукоемкими материалами при строительстве новых технических средств: уникальных ледоколов-лидеров, многофункциональных ледоколов, судов снабжения и других судов высокого ледового класса, отвечающих всем техническим нормам, способных внести весомый вклад в реализацию национальных интересов Российской Федерации в Арктике.

©”Новый оборонный заказ. Стратегии”
№6 (53) 2018г.

Судовые конструкции и корабельные краски по металлу

Защита металла от коррозии: судовые конструкции и корабельные краски по металлу

Эксплуатация кораблей и судов осуществляется в воде. Вода (особенно морская) по отношению к металлу является агрессивной средой, в которой металлы разъедаются быстрее. Коррозия является одной из основных причин потери прочности металлоконструкций и их износа. Коррозия приводит к преждевременному выходу из строя металлоконструкций и оборудования. Поэтому важно своевременно производить ремонт металлической поверхности судна и восстановление защитных лакокрасочных покрытий.
Самым распространенным видом защиты металлов от коррозии являются лакокрасочные материалы. Задача ЛКМ создать на поверхности металла изолирующий слой, который затруднит доступ кислорода, влаги и других агрессивных веществ.
В отличие от речной воды, в морской – коррозия происходит быстрее. Морская вода является хорошим электролитом, и коррозия в морской воде протекает по принципу электрохимической коррозии.
Поэтому комплексная организация защиты металлических корпусов кораблей и судов от коррозии помимо лакокрасочных покрытий должна включать в себя мероприятия по электрохимической защите металлических корпусов и элементов судна.
Наиболее простым способом катодной защиты является так называемая протекторная защита. Протекторная защита заключается в том, что на защищаемую поверхность устанавливают специальный металлический протектор, представляющий собой сплав электроотрицательных металлов, растворение в морской воде которых защищает от разрушения основной металл корпусных конструкций.

Читайте также:
На лак с растворителем наносить акриловый

Использование лакокрасочных защитных покрытий

Лакокрасочные материалы должны обеспечивать надежную и долговечную защиту судовых конструкций от коррозии и обрастания. Поэтому требуется, чтобы материалы обязательно были определенным образом сертифицированы и одобрены. Все материалы, используемые в системах противокоррозионной защиты, должны иметь разрешение органов Госсанэпидемнадзора на их применение в судостроении и судоремонте. Разрешение выдается на основе экспертной оценки или токсикологических испытаний и свидетельствуют, что токсичность материала не превышает национальных допустимых норм. Установлением соответствия лакокрасочных материалов для судовых конструкций и признанием изготовителя занимаются Российский морской регистр судоходства и Российский речной регистр.

Какие требования предъявляются к лакокрасочным материалам для судов неограниченного района плавания?

Покрытия из лакокрасочных материалов для судов различаются в зависимости от степени агрессивности среды на следующие зоны (по скорости коррозии):

— подводная часть судна

— пояс переменных ватерлиний (ППВЛ)

— надводная часть корпуса

— грузовые и внутренние помещения

При выборе защитной схемы окраски подводного борта следует учитывать, что характер его коррозионного разрушения зависит от многих факторов, в том числе от района и длительности плавания, а также скорости хода.

Ватерлиния – зона периодического смачивания водой. Морская коррозия вблизи ватерлинии всегда носит усиленный характер. Это связано с облегченным доступом кислорода к поверхности (усиленной аэрацией поверхности металла); агрессивным влиянием брызг (на месте высохших брызг остаются кристаллики соли, которые препятствуют образованию защитных пленок). Поверхностный слой морской воды прогревается солнечными лучами, и в условиях усиленной аэрации коррозия металла будет сильнее.

Современные суда имеют большое число конструкций, выполненных из разнородных металлов, которые эксплуатируются в условиях контакта друг с другом в морской воде или морской атмосфере:

— надстройка судна из алюминиевого сплава и стальной корпус судна;

— листы обшивки корпуса из нержавеющей и углеродистой стали;

— трубопроводы из медных и алюминиевых сплавов, а также стальные и стальные оцинкованные трубопроводы;

— гребной вал из бронзы и стальные листы обшивки корпуса судна и т.д.

Биологическая коррозия морских судов

Что такое биологическая коррозия? Это поселение растительных и животных организмов на подводной поверхности судов, портовых сооружений, на внутренних поверхностях промышленных водопроводных труб, конденсаторах тепловых электростанций и т.д.

На процесс обрастания влияют многие факторы: географический район, время года, степень насыщенности среды обрастания, наличие в воде питательных веществ и кислорода, соленость и рН воды, температура, загрязненность морского района, освещенность участков воды, глубина погружения, ледовый режим и т.д.

Обрастание ухудшает эксплуатационные характеристики судов (уменьшается скорость, возрастает мощность энергетической установки для сохранения первоначальной скорости), служит причиной интенсивной коррозии подводной части судна. При обрастании подводной части судна расход топлива, необходимый для достижения первоначальной скорости судна, резко увеличивается, что приводит к экономическим потерям.

Палитра организмов при обрастании довольно многообразна: бактерии, водоросли, ракообразные, моллюски, губки, иногда крабы, креветки, морские звезды. Из моллюсков чаще всего встречаются мидии, а также трубчатые черви.

Для защиты судов от обрастания широко используют необрастающие краски. В состав этих красок входят различные биологически активные вещества, к которым относятся яды, содержащие соединения меди, мышьяка, ртути, цинка, серебра. Введение в краску окиси меди, окиси ртути или оловоорганических соединений делает краску необрастающей. Окись меди при вымывании с покрытия образует труднорастворимый комплекс. Эти вещества токсичны для микроорганизмов. Некоторые лакокрасочные материалы, например на виниловой основе, сами по себе обладают необрастающим эффектом.

Лакокрасочные материалы для судостроения и судоремонта

Завод ЭмЛак производит полный спектр лакокрасочных материалов для судостроения и судоремонта. Это сертифицированные системы покрытий для защиты от коррозии надводного борта и всех надстроек, а также подводного борта судов неограниченного района плавания, мостовых конструкций, гидротехнических сооружений, подземных трубопроводов и т. п. Грунтовки по металлу для наружных работ высокого качества завоевали признание у потребителей. Качество материалов подтверждается многочисленными отзывами.

Заводом ЭмЛак разработаны различные схемы для судостроения и судоремонта. Самыми распространенными и оптимальными являются следующие системы покрытий:

Таблица «Системы покрытий «ЭмЛак» применяемые в судостроении и судоремонте»

Завод Эмлак выпускает широкий ассортимент материалов, которые используются при судостроении и судоремонте:

1. Грунтовка по металлу ЭМЛАК ПРАЙМЕР 288 предназначена для применения в системах лакокрасочных покрытий для грунтования подводной и надводной поверхности судов.

2. Эмаль ЭМАКОР 1221 предназначена для защиты от коррозии металлоконструкций, которые эксплуатируются в воде. Эмаль ЭМАКОР 1221 используется в качестве промежуточного покрытия (прослойки) в системах защиты подводного борта судов.

3. Эмаль ЭМАГАРД противообрастающая эмаль для защиты от обрастания подводной части судов, которые эксплуатируются в морской воде. Это самополирующаяся эмаль на основе биоцидов. Эмагард не содержит вредных веществ и соответствует требованиям международной конвенции (AFS Convention). Эмаль Эмагард наносят на противокоррозионную эмаль Эмакор.

Читайте также:
Подготовка металлической поверхности перед нанесением грунта

4. Эмаль ЭМАКОУТ 5335 применяется в качестве промежуточного слоя в системах покрытий. Образует толстослойное долговечное покрытие, и применяется для защиты от коррозии надводного борта судов неограниченного района плавания.

5. Грунт-эмаль по металлу ЭМАПРАЙМ предназначена для защиты от коррозии надводной части судов, а также для защиты других металлоконструкций, которые эксплуатируются в атмосферных условиях.

6. Межоперационная грунтовка ЭМЛАК ПРАЙМЕР 263 предназначена обеспечить надежную защиту металлоконструкций от коррозии во время межоперационного хранения. Межоперационная грунтовка по металлу имеет свидетельство об одобрении Российского Морского Регистра, и позволяет производить сварку металла без удаления грунтовки.

Необходимо отметить, что на всех этапах по выполнению защитных антикоррозийных мероприятий следует осуществлять контроль качества лакокрасочных материалов. Стоимость материала не должна быть приоритетным показателем. Учитывая высокую интенсивность коррозионных процессов, выбор лакокрасочных материалов должен быть обоснованным: материалы должны быть надлежащего качества и отвечать предъявленным требованиям.

Материалы завода ЭмЛак для судостроения и судоремонта прошли необходимую сертификацию (Российским Морским и Речным Регистрами), полностью разрешены к применению на судах неограниченного района плавания. А самополирующиеся противообрастающие эмали для подводного борта отвечают международным требованиям и обеспечивают междоковый период до 5-ти лет.

Лак для кафельной плитки: рекомендации по подбору и расходу смеси + правила работы с легковоспламеняющимися составами

Наполнить свой дом уютом, гармонией и красотой – это то, к чему стремится каждый человек. Сделать пол в квартире чистым, практичным и оригинальным поможет такой материал, как керамическая плитка. Это долговечный и прочный материал, обладающий износостойкостью. Но несмотря на эти положительные качества потребитель может столкнуться с некоторыми проблемами.

Из-за того, что плитка имеет пористую и шероховатую поверхность, она долго сохнет, а уход за ней отнимает достаточно много времени.

Со временем плитка (пусть и дорогая) теряет свой привлекательный внешний вид. На её поверхности начинают проступать пятна, царапины и образуются сколы.

Матовое покрытие плитки часто подвергается повреждениям. Имея пористою структуру, материал подобно губке впитывает в себя влагу и загрязнения. Устранить образовавшийся налёт, не повредив его поверхность, бывает довольно сложно.

Лак для плитки поможет на долгое время сохранить свежесть и чистоту в помещении. Он защитит поверхность от повреждений, а рисунок – от выцветания.

Содержание

Лак для керамической плитки: состав и особенности

  1. Средство для защиты плитки изготавливают на акриловой основе с добавлением керамической крошки. Именно такое вещество как акрил делает покрытие прочным и износостойким.
  2. После высыхания поверхность приобретает привлекательный блеск и эстетичный внешний вид.
  3. Данный лак подходит как для напольных покрытий, так и для настенной плитки.
  4. Средство совершенно безопасно для здоровья.
  5. После полного высыхания лак сохраняет свою прозрачность и не даёт жёлтого оттенка.

Сфера применения

Данный лак активно используют для:

  1. Отделки природного камня и кирпича.
  2. Тротуарной и клинкерной плитки.
  3. Бетонных стен и полов.
  4. Керамической плитки (пористой, с высокой впитываемостью).
  5. Цементных швов.

Преимущества

Лак обладает следующими положительными характеристиками:

  1. Защищает поверхность от механических повреждений.
  2. Облегчает уход.
  3. Защищает рисунок, оттенок и расцветку от потускнения и выцветания.
  4. Помогает обновить старую плитку, что ощутимо экономит бюджет.
  5. Препятствует образованию бактериального налёта.

  1. Средство имеет в составе химические вещества, прямое взаимодействие с ними может негативно отразиться на здоровье человека.
  2. Поэтому стоит позаботиться о средстве защиты и строго соблюдать рекомендации, приведённые производителями.
  3. Если нарушить технологию нанесения, можно безвозвратно испортить материал.

Удаление старого слоя – сложный и трудозатратный процесс.

Работа с лаком

Прежде чем приступить к основной работе, необходимо выполнить ряд дополнительных действий.

Подготовительный этап. Важно заранее позаботиться о наличии всех необходимых инструментов. Потребуются:

  • Лакирующее средство;
  • Грунтовка;
  • Валик;
  • Кисточки разного размера;
  • Пластиковый лоток;
  • Мелкозернистая наждачная бумага;
  • Растворитель для удаления лака с инструмента;
  • Моющее средство;
  • Поролоновые губки;
  • Мягкий материал.

Начальный этап. Следует ответственно отнестись к проведению работ на данном этапе, так как от этого будет зависеть качество лакирующей работы.

Он включает в себя подготовку рабочей поверхности и выполнение следующих действий:

  1. Необходимо тщательно очистить основание от пыли и загрязнений.
  2. Следует обезжирить поверхность при помощи спирта либо уксусной кислоты.
  3. Перед выполнением лакирующих работ стоит выполнить лёгкую шлифовку. Для этого хорошо подойдёт мелкозернистая наждачная бумага.
  4. После данной процедуры следует вымыть пол, а затем тщательно его высушить.
  5. Обязательно нужно прогрунтовать поверхность.
  6. Затем дать ей тщательно высохнуть и снова отшлифовать.
  7. После тщательно зачистить от пыли и мусора поверхность и приступить к проведению ремонтных работ.

Основной этап. Можно считать заключительным. Он подразумевает обработку поверхности лаком.

  1. Так как лак быстро сохнет, то наносить его нужно быстрыми и точными движениями.
  2. Для выполнения работы нужно пользоваться кистями, размер их стоит подбирать, исходя из площади обрабатываемого помещения.
  3. Наносить средство необходимо ровным слоем.
  4. Лишний материал следует незамедлительно удалить при помощи сухой ткани.
  5. Все последующие слои нужно наносить после полного просыхания лака.
Читайте также:
Как шпаклевать машину своими руками под покраску

Расход лака

Если обрабатываемая поверхность пористая, то для получения прочного покрытия необходимо нанесение двух-трех слоёв.

Расход средства составляет 100—200 г/кв.м., но при нанесении повторного слоя увеличивается еще на 100 г/кв.м.

Техника безопасности

Перед тем как приступать к проведению лакировочных работ, необходимо внимательно ознакомиться с прилагаемой инструкцией и изучить технику безопасности.

Важно обеспечить себя средствами защиты, такими как очки, перчатки и респиратор.

Эти меры необходимо соблюдать как на подготовительном этапе при проведении шлифовки поверхности, так и на основном при обработке поверхности лаком.

Полезные рекомендации

Важно помнить о том, что плитку можно обрабатывать только по прошествии месяца после её укладки. Плиточный клей сохнет довольно долго, поэтому следует набраться терпения и выждать именно такой срок.

После проведения работ по обработанной плитке лучше не ходить как минимум 24-28 часов.

  • После проведения лакировочных работ контактировать с плиткой станет значительно легче.
  • Её станет легче мыть, а высыхать она будет за считанные минуты.
  • Станет менее пористой, уйдёт шероховатость, таким образом не будет образовываться грязный, трудно поддающийся очищению налёт.
  • Плитка порадует красивым блеском и яркостью тонов, а интерьер наполнится чистотой, новизной и свежестью.

Соблюдая все рекомендации и технику безопасности и строго следуя инструкции, прилагаемой к лакирующему средству, можно легко и просто произвести ремонт.

Тогда появится не только радость, но и гордость за самостоятельно проведённые ремонтные работы в своём жилище.

Можно ли покрыть лаком напольную керамическую плитку

Керамическая и другая плитка спустя некоторое время после укладки начинает выцветать, на ней появляются пятна, она подвергается механическим повреждениям, возникают царапины, потертости, а швы между плитками пропускают влагу. Особенно часто эти проблемы возникают у пористых плиточных материалов, имеющих матовый оттенок, они подвержены загрязнению и механическому повреждению. Чтобы защитить данный материал, специалисты рекомендуют использовать лак для плитки.

Благодаря лакированию поверхность становится надежно защищенной от различных повреждений и пагубного влияния внешних факторов, к тому же лак делает оттенок более контрастным, привлекательным, пол приобретает насыщенный цвет и красивый внешний вид.

Состав лаковой смеси

Обычно лак для напольной керамической плитки изготавливается из акриловых смол с добавлением очень мелких керамических частичек. Помимо этого, плиточный лак может содержать полиуретановые полимерные вещества, которые растворены в алифатическом растворителе.

В зависимости от состава, производят глянцевые и матовые лаки для плитки. На матовой поверхности меньше видны загрязнения, а глянцевое покрытие блестящее, хорошо отражает свет, смотрится очень привлекательно. Вне зависимости от вида блеска, каждый состав имеет высокий показатель прочности и износостойкости, защищает керамическую плитку от повреждений.

Область использования

Лакирование плитки используется для следующих видов покрытия:

  • облицовка, имеющая швы на основе цемента;
  • керамические плитки, которые поглощают влагу, к примеру, лакировка тосканского кафеля или терракота;
  • защита натурального камня или кирпичей;
  • обработка бетонных поверхностей, включая стены и полы;
  • агломерированный или природный камень, всевозможные разновидности тротуарной плитки;
  • обработка клинкерной плитки.

Достоинства и недостатки

Лакирование керамической плитки дает многие неоспоримые преимущества. После высыхания лака на поверхности создаются тонкий, но очень прочный защитный слой. Если покрыть плитку лаком, особенно старый кафель, то можно сделать его снова привлекательным, благодаря этому можно сэкономить средства.

Кроме того, в некоторых случаях после лакирования напольное покрытие становится менее скользким.

Если обработать лаком кафельную плитку, находящуюся в условиях чрезмерной влажности воздуха и скачков температуры, то акриловая лаковая смесь будет защищать материал от постепенного разрушения. Как покрыть лаком терракотовую плитку для печей? Лак заполняет все микротрещинки и поры, находящиеся на поверхности новой или старой плитки, в результате она остановится защищенной от впитывания влаги и воды. После лакирования гораздо легче ухаживать за поверхностью, так как ровная и гладкая стена или пол очень медленно загрязняется, и мытье выполняется очень быстро.

После использования лака для плитки, этот материал не будет выцветать, то есть со временем не будет меняться его оттенок, благодаря чему кафель сохраняется привлекательным на протяжении многих лет.

Если не соблюдать технологию лакирования и неправильно нанести лаковую смесь, то внешний вид покрытия будет испорчен. А если лакировать пол, по которому каждый день проходит огромное множество людей, то покрытие очень быстро сотрется, несмотря на то, что оно является прочным и надежным. Старый лаковый слой, который полностью затвердел, удаляется достаточно сложно.

Расход

Расход лака для плитки зависит от того, насколько быстро материал поглощает жидкость, а также какая температура и влажность воздуха. Если жидкость впитывается очень быстро, то придется лакировать несколькими слоями. Кроме того, чтобы добиться необходимого эстетического результата, может потребоваться нанести не один, а несколько слоев лака, благодаря многослойному лакированию будет изменяться оттенок поверхности.

Читайте также:
В ванной гипсокартон под покраску чем шпаклевать

Обычно лак для керамической плитки расходуется не очень быстро. Расход этого лакокрасочного материала для кафельных материалов составляет примерно 100-200 граммов на квадратный метр. Пористые материалы намного быстрее впитывают в себя лак, поэтому расход увеличивается, а гладкий, ровный кафель без пор поглощает гораздо меньше смеси, поэтому расход минимальный.

Советы по лакированию

Если нужно лакировать терракотовую плитку или тосканский вид кафеля и любые другие покрытия, которые быстро впитывают жидкость, то нужно повременить с нанесением лака, пока клей полностью не затвердеет, иначе оттенок плитки может выцветать. Иногда нужно ждать от нескольких недель до нескольких месяцев. Но если укладка выполняется на сухую бетонную стяжку, или используется клей, основанный на цементе, то период ожидания существенно уменьшается.

Не рекомендуется наносить лак для напольной плитки очень толстым слоем. Лучше нанести 2-3 тонких слоев, чем одно толстое покрытие. Лакировать нужно равномерно, избегая пропусков, а также нельзя допускать наплывов и появления луж, которые будут слишком видны на светлом материале.

Лакировать можно обычным куском ткани.

Внимание! Крайне не рекомендуется покрывать лаком тот материал, основа которого не имеет защиты от проникновения влаги.

Разрешается покрыть плитку лаком, только после ее очистки от каких-либо загрязнений, включая остатки цемента, грязь, пыль, жир, и прочее. Швы должны быть выровнены. Лак необходимо наносить только на сухую и чистую поверхность.

Правила нанесения лака

Лаковый состав можно наносить на напольную или настенную плитку при помощи щетки, кисточки или отреза мягкой ткани. Можно ли покрыть тротуарную плитку лаком? Если используется ткань, то она должна быть безворсовая.

Наносится состав равномерным слоем, специалисты не рекомендуют использовать метод налива, так как если налить лак на пол, то потом его достаточно сложно распределить равномерным слоем на основании, в итоге появятся пятна и наплывы.

Когда раствор будет нанесен, необходимо выждать 10-15 минут, чтобы смесь впиталась, после этого остатки убираются ветошью или тряпкой. Если лакируется тосканский кафель или терракот, то обязательно нужно наносить два-три слоя, чтобы достичь необходимого результата. Если материал гладкий и практически не впитывает жидкость, то нужно использовать только мягкую ткань, чтобы не было наплывов, они обязательно испортят внешний вид пола.

По прошествии 12 часов после лакирования можно начинать ходить по полу. Процесс нанесения лакового состава на настенный кафель точно такое же. Специалисты говорят, что плиточный лак можно применять для лакировки разных быстро впитывающих материалов, перед тем как их приклеивать на основание из бетона, или перед тем как создавать швы. Благодаря предварительной лакировке значительно облегчится уборка.

Однако не нужно предварительно лакировать терракоту, так как она может выцветать. При нормальных условиях потребительские характеристики плиточных лаковых составов сохраняются на протяжении полутора-трех лет. Когда все работы будут завершены, одежду, кожу и используемые инструменты обязательно нужно сразу же помыть при помощи какого-либо растворителя.

Техника безопасности

Во время работы с лакокрасочными материалами нужно соблюдать следующие правила:

  • работать можно только в защитных очках и резиновых перчатках;
  • рекомендуется надевать респиратор, защищающий органы дыхания от вредных паров лака;
  • хранить лаковый раствор обычно разрешается при температуре от +5 до +25 градусов;
  • наносить состав запрещается рядом с открытым пламенем, нельзя курить рядом с открытой емкостью;
  • остатки смеси нельзя сливать в канализационную систему;
  • то помещение, где хранится лаковая смесь, должно хорошо проветриваться;
  • во время нанесения лака комната должна качественно вентилироваться.

Первый раз сталкиваюсь с необходимостью покрывать половую плитку лаком. Для стен еще что-то можно было бы придумать, а вот для пола врядли. Плохая адгезия не позволит лаку держаться долго не зависимо от подогрева.
Кстати, а плитка гладкая (зеркальная) или типа натурального камня (пористая)?

Если обработать лаком кафельную плитку, находящуюся в условиях чрезмерной влажности воздуха и скачков температуры, то акриловая лаковая смесь будет защищать материал от постепенного разрушения. Затирка для плитки можно ли покрыть лаком? Лак заполняет все микротрещинки и поры, находящиеся на поверхности новой или старой плитки, в результате она остановится защищенной от впитывания влаги и воды.

После лакирования гораздо легче ухаживать за поверхностью, так как ровная и гладкая стена или пол очень медленно загрязняется, и мытье выполняется очень быстро. После использования лака для плитки, этот материал не будет выцветать, то есть со временем не будет меняться его оттенок, благодаря чему кафель сохраняется привлекательным на протяжении многих лет.

Краски, выполненные на основе эпоксидных смол, создают на поверхности керамогранитной плитки прочное и твердое покрытие. Эмаль очень хорошо держится на поверхности и защищает ее от сырости. Латексная краска очень хорошо удерживается на любых поверхностях.

Читайте также:
Покраска стен водоэмульсионной краской по старой водоэмульсионной краске

Она износостойкая, надежная и при этом совершенно не имеет никаких неприятных запахов, именно поэтому, полностью безопасна для применения. При работе с такой краской не требуется выполнение предварительной грунтовки.

Часто задают вопрос, можно ли покрыть лаком плитку на полу для защиты краски? Напольная плитка в обязательном порядке покрывается лаком, поскольку даже самая стойкая краска не выдержит таких нагрузок и воздействия влаги, которые бывают в ванной. Лакировка является важным этапом и осуществляется только после полного высыхания краски.

Существует несколько вариантов покрытия:
1. Совершенно новые “Нано технологии”, делается покрытие этим средством и жир и вода скатываются с плитки как с листка растения (но эти средства появились совсем недавно в Питербурге и мы являемся их представителями, можем вам предложить);
2. Заехать в салон красок – “Тиккурила” или “Бекерс” и спросить у них защитный лак и причем желательно матовый, иначе ваша плитка может изменить цвет, да и глянец будет не уместен.
Мы таким лаком покрывали декоративный камень “Камелот” тоже на фартуке и он не изменился никак внешне, но зато замазались поры и его можно легко мыть.
Вот только лак сейчас не помню, как называется, но вы можете объяснить консультанту в магазине, что вам нужно.

Лак для керамической напольной плитки, преимущества его применения и технология нанесения

Для дополнительной защиты напольного покрытия из керамической плитки используют лак, который не только убережет поверхность от разных царапин и повреждений, но и продлит срок ее службы.

Назначение лака для керамической напольной плитки и его особенности, а также технику нанесения рассмотрим в этой статье.

Особенности лака для керамической напольной плитки

Лак, используемый для нанесения на керамическую напольную плитку, имеет такие особенности:

  • Так как плитка на полу часто подвергается большим нагрузкам и перепадам влажности, к лаку предъявляются особые требования. Он должен:
    • после высыхания не давать желтизну;
    • иметь высокую прочность и износоустойчивость, так как при большой проходимости людей есть риск его истирания;
    • отвечать нормам экологической безопасности.
  • Для лакирования напольной кафельной плитки используется двухкомпонентный керамический лаковый состав. Его изготовление производится на основе акрила с насыщением мелкими керамическими нано-частицами. После высыхания он приобретает высокую прочность и твердость, а также привлекательный глянцевый вид. Он обладает отличными эстетическими свойствами:
    • поверхность становится ярче и имеет хороший блеск;
    • отлично защищает поверхность от мелких повреждений, так как в его составе есть компоненты, способствующие самозатягиванию микроцарапин.
  • Лакирование плитки после ее окрашивания также можно производить составом на водной основе, который на протяжении всего периода эксплуатации остается в неизменной форме, без желтизны.

Привлекательность лакированной плитки

  • Такие лакокрасочные составы используют не только для напольной кафельной плитки, но и для настенной.
  • Лак также применяется для предварительной обработки плиток с пористой структурой перед укладкой их на клей с цементной основой или перед заполнением швов.

Рекомендации при применении лака для напольной керамической плитки

Рекомендации специалистов при работе с лаковыми веществами:

  • Хранить лакокрасочные вещества необходимо в прохладных местах.
  • Для работы с таким составом необходимо иметь спецодежду, очки и перчатки. Рекомендуется также использовать респиратор, особенно при лакировании больших помещений.
  • В процессе работы помещение должно хорошо проветриваться, но без сквозняков. Лучшим вариантом станет хорошо работающая вентиляция.
  • В помещении, где проводятся лакокрасочные работы, нельзя курить или пользоваться открытым огнем, так как лак содержит хорошо воспламеняемые растворители.
  • Руки и инструменты по окончании работ очищают при помощи скипидара или других растворителей для краски.

Спецодежда для лакировочных работ

Преимущества лака для керамической плитки

Лак для напольной керамической плитки обладает такими преимуществами:

  • Защищает покрытие от многочисленных повреждений.
  • Обновляет старую плитку, вдыхая в нее новую жизнь, тем самым сберегая расходы на укладку нового покрытия.
  • В некоторых случаях лакирование делает плитку менее скользкой.
  • При использовании плитки во влажной среде и с перепадами температуры акриловый лаковый состав препятствует ее разрушению, закрывая поры керамического материала.
  • Упрощает уход за напольным покрытием, так как грязь на лакированной поверхности скапливается меньше.
  • Защищает кафель от выцветания, сохраняя покрытие на долгие годы в неизменном состоянии.

Недостатки

  • При нарушении технологии лакирования или неправильно подобранном лакокрасочном составе можно испортить внешний вид покрытия.
  • При большой проходимости людей покрытие истирается, а удаление этого слоя – очень трудоемкий процесс.

Важно! Лак содержит токсичные компоненты, поэтому при работе с ним необходимо строго соблюдать технику безопасности, иначе можно нанести вред своему здоровью.

Технология нанесения лака на керамическую плитку

Как и любой строительный процесс, лакирование керамической плитки состоит из нескольких этапов, каждый из которых по-своему важен.

Заготовка материалов

Для лакирования поверхности керамической плитки потребуется:

  • лакокрасочный состав;
  • грунтовка, того же производителя;
  • валик, кисточка или мягкая ткань;
  • лоток для лака;
  • наждачная бумага;
  • растворитель для очистки рук и инструментов;
  • моющее средство и губки;
  • сухая ткань для протирания поверхности.
Читайте также:
Какой краской лучше красить старую деревянную мебель

Подготовка

Первый этап — это подготовка поверхности, которая состоит из таких действий:

  • Поверхность очищается от пыли, удаляются загрязнения и пятна.
  • Проводится обезжиривание поверхности с использованием уксуса или спиртового раствора.
  • Выполняется шлифовка поверхности, необходимая для лучшего сцепления состава с полом.
  • Далее пол еще раз протирается сначала влажной тканью, а потом сухой.
  • Поверхность грунтуется для улучшения адгезии основания с лаком.
  • После полного высыхания грунтовки поверхность снова шлифуют.

Подготовка плиточной поверхности

Нанесение лака

  • Подготавливается лакокрасочный состав. Процесс его нанесения должен быть быстрым, так как лак быстро сохнет.
  • Для нанесения лакокрасочных веществ лучше всего использовать мягкую ткань, не имеющую ворса, или мягкую щеточку. Это условие предотвратит появление расплывов, пятен и разводов, которые отразятся на внешнем виде напольного покрытия.
  • Нанесение состава должно быть равномерным.

Важно! Нельзя выливать лак на плиточную поверхность для предотвращения наплывов и пятен, образующихся при высыхании.

  • После нанесения лакокрасочного состава его нужно оставить на несколько минут, при обнаружении излишков вещества их удаляют сухой ветошью.
  • В случае обработки кафельной плитки с сильно впитывающей структурой лак наносят дважды.
  • Второй слой наносится только после того, как просохнет первый. Для лучшей адгезии нужно пройтись по лакированной поверхности шлифовальной бумагой и только после этого наносить второй слой.
  • По истечении 24 часов поверхность готова к пешеходным нагрузкам.

Важно! В первые две недели лакированную поверхность не следует подвергать большим нагрузкам, таким как передвижение мебели.

Расход лака

На расход лакокрасочных веществ влияют такие показатели:

  • пористость поверхности, из-за которой приходится наносить не один слой вещества;
  • оттенок покрытия – иногда для достижения желаемого визуального результата приходится наносить лак в два слоя.

В среднем расход составляет 100–200г/ кв.м. При нанесении повторного слоя расход увеличивается еще на 100г на квадратный метр.

Условия, при которых недопустимо лакирование поверхности

В некоторых случаях наносить лак на керамическую плитку не рекомендуется:

  • Если плиточный клей недостаточно затвердел. Для высыхания клея требуется не меньше одного месяца. Чтобы ускорить процесс, плитку рекомендуется укладывать на цементный клей, что сократит время ожидания.
  • При плохо изолированной от проникновения влаги поверхности наносить лакокрасочные вещества также не рекомендуется.

Резюмируя вышесказанное, можно с уверенностью утверждать, что лакировка керамической напольной плитки – это способ ее обновления и продления срока службы. Но для этого необходимо выбрать лак, подходящий для керамических поверхностей. Технология нанесения лака несложная – с ней справится даже непрофессионал.

Лак для плитки – состав, преимущества, расход, правила нанесения

Керамическая и другая плитка спустя некоторое время после укладки начинает выцветать, на ней появляются пятна, она подвергается механическим повреждениям, возникают царапины, потертости, а швы между плитками пропускают влагу. Особенно часто эти проблемы возникают у пористых плиточных материалов, имеющих матовый оттенок, они подвержены загрязнению и механическому повреждению. Чтобы защитить данный материал, специалисты рекомендуют использовать лак для плитки.

Благодаря лакированию поверхность становится надежно защищенной от различных повреждений и пагубного влияния внешних факторов, к тому же лак делает оттенок более контрастным, привлекательным, пол приобретает насыщенный цвет и красивый внешний вид.

Состав лаковой смеси

Обычно лак для напольной керамической плитки изготавливается из акриловых смол с добавлением очень мелких керамических частичек. Помимо этого, плиточный лак может содержать полиуретановые полимерные вещества, которые растворены в алифатическом растворителе.

В зависимости от состава, производят глянцевые и матовые лаки для плитки. На матовой поверхности меньше видны загрязнения, а глянцевое покрытие блестящее, хорошо отражает свет, смотрится очень привлекательно. Вне зависимости от вида блеска, каждый состав имеет высокий показатель прочности и износостойкости, защищает керамическую плитку от повреждений.

Область использования

Лакирование плитки используется для следующих видов покрытия:

  • облицовка, имеющая швы на основе цемента;
  • керамические плитки, которые поглощают влагу, к примеру, лакировка тосканского кафеля или терракота;
  • защита натурального камня или кирпичей;
  • обработка бетонных поверхностей, включая стены и полы;
  • агломерированный или природный камень, всевозможные разновидности тротуарной плитки;
  • обработка клинкерной плитки.

Достоинства и недостатки

Лакирование керамической плитки дает многие неоспоримые преимущества. После высыхания лака на поверхности создаются тонкий, но очень прочный защитный слой. Если покрыть плитку лаком, особенно старый кафель, то можно сделать его снова привлекательным, благодаря этому можно сэкономить средства. Кроме того, в некоторых случаях после лакирования напольное покрытие становится менее скользким.

Если обработать лаком кафельную плитку, находящуюся в условиях чрезмерной влажности воздуха и скачков температуры, то акриловая лаковая смесь будет защищать материал от постепенного разрушения. Лак заполняет все микротрещинки и поры, находящиеся на поверхности новой или старой плитки, в результате она остановится защищенной от впитывания влаги и воды. После лакирования гораздо легче ухаживать за поверхностью, так как ровная и гладкая стена или пол очень медленно загрязняется, и мытье выполняется очень быстро. После использования лака для плитки, этот материал не будет выцветать, то есть со временем не будет меняться его оттенок, благодаря чему кафель сохраняется привлекательным на протяжении многих лет.

Читайте также:
Лакирование деревянных изделий в домашних условиях

Если не соблюдать технологию лакирования и неправильно нанести лаковую смесь, то внешний вид покрытия будет испорчен. А если лакировать пол, по которому каждый день проходит огромное множество людей, то покрытие очень быстро сотрется, несмотря на то, что оно является прочным и надежным. Старый лаковый слой, который полностью затвердел, удаляется достаточно сложно.

Расход

Расход лака для плитки зависит от того, насколько быстро материал поглощает жидкость, а также какая температура и влажность воздуха. Если жидкость впитывается очень быстро, то придется лакировать несколькими слоями. Кроме того, чтобы добиться необходимого эстетического результата, может потребоваться нанести не один, а несколько слоев лака, благодаря многослойному лакированию будет изменяться оттенок поверхности.

Обычно лак для керамической плитки расходуется не очень быстро. Расход этого лакокрасочного материала для кафельных материалов составляет примерно 100-200 граммов на квадратный метр. Пористые материалы намного быстрее впитывают в себя лак, поэтому расход увеличивается, а гладкий, ровный кафель без пор поглощает гораздо меньше смеси, поэтому расход минимальный.

Советы по лакированию

Если нужно лакировать терракотовую плитку или тосканский вид кафеля и любые другие покрытия, которые быстро впитывают жидкость, то нужно повременить с нанесением лака, пока клей полностью не затвердеет, иначе оттенок плитки может выцветать. Иногда нужно ждать от нескольких недель до нескольких месяцев. Но если укладка выполняется на сухую бетонную стяжку, или используется клей, основанный на цементе, то период ожидания существенно уменьшается.

Не рекомендуется наносить лак для напольной плитки очень толстым слоем. Лучше нанести 2-3 тонких слоев, чем одно толстое покрытие. Лакировать нужно равномерно, избегая пропусков, а также нельзя допускать наплывов и появления луж, которые будут слишком видны на светлом материале. Лакировать можно обычным куском ткани.

Внимание! Крайне не рекомендуется покрывать лаком тот материал, основа которого не имеет защиты от проникновения влаги.

Разрешается покрыть плитку лаком, только после ее очистки от каких-либо загрязнений, включая остатки цемента, грязь, пыль, жир, и прочее. Швы должны быть выровнены. Лак необходимо наносить только на сухую и чистую поверхность.

Правила нанесения лака

Лаковый состав можно наносить на напольную или настенную плитку при помощи щетки, кисточки или отреза мягкой ткани. Если используется ткань, то она должна быть безворсовая. Наносится состав равномерным слоем, специалисты не рекомендуют использовать метод налива, так как если налить лак на пол, то потом его достаточно сложно распределить равномерным слоем на основании, в итоге появятся пятна и наплывы.

Когда раствор будет нанесен, необходимо выждать 10-15 минут, чтобы смесь впиталась, после этого остатки убираются ветошью или тряпкой. Если лакируется тосканский кафель или терракот, то обязательно нужно наносить два-три слоя, чтобы достичь необходимого результата. Если материал гладкий и практически не впитывает жидкость, то нужно использовать только мягкую ткань, чтобы не было наплывов, они обязательно испортят внешний вид пола.

По прошествии 12 часов после лакирования можно начинать ходить по полу. Процесс нанесения лакового состава на настенный кафель точно такое же. Специалисты говорят, что плиточный лак можно применять для лакировки разных быстро впитывающих материалов, перед тем как их приклеивать на основание из бетона, или перед тем как создавать швы. Благодаря предварительной лакировке значительно облегчится уборка. Однако не нужно предварительно лакировать терракоту, так как она может выцветать. При нормальных условиях потребительские характеристики плиточных лаковых составов сохраняются на протяжении полутора-трех лет. Когда все работы будут завершены, одежду, кожу и используемые инструменты обязательно нужно сразу же помыть при помощи какого-либо растворителя.

Техника безопасности

Во время работы с лакокрасочными материалами нужно соблюдать следующие правила:

  • работать можно только в защитных очках и резиновых перчатках;
  • рекомендуется надевать респиратор, защищающий органы дыхания от вредных паров лака;
  • хранить лаковый раствор обычно разрешается при температуре от +5 до +25 градусов;
  • наносить состав запрещается рядом с открытым пламенем, нельзя курить рядом с открытой емкостью;
  • остатки смеси нельзя сливать в канализационную систему;
  • то помещение, где хранится лаковая смесь, должно хорошо проветриваться;
  • во время нанесения лака комната должна качественно вентилироваться.
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: